Automatisierung und Identifikation in Lager und Logistik: Der Überblick für Intralogistik-Verantwortliche

Wer ein Lager oder die Intralogistik verantwortet, arbeitet in engen Rahmenbedingungen: Der Durchsatz soll steigen, während Fehlverladungen und Kommissionierfehler sinken. Jede Fehllesung an einem beschädigten Etikett bedeutet manuelles Nachtragen, und Handeingaben sind die häufigste Fehlerquelle bei Buchungen. Der Betrieb läuft in zwei oder drei Schichten, oft mit Handschuhen, an der Rampe im Regen oder im Tiefkühllager. Jede Erfassung muss zuverlässig im Lagerverwaltungs- oder ERP-System ankommen, etwa in SAP EWM, Microsoft Dynamics, proALPHA oder in gewachsenen AS400-Umgebungen. Hinzu kommt der Fachkräftemangel: Personal für manuelle Sichtkontrollen, Handscans und Messraumprüfungen ist meist nicht mehr verfügbar.

Diese Seite ordnet die Technologien, mit denen sich diese Zwänge auflösen lassen, von der Codelesung über mobile Datenerfassung und Volumenmessung bis zu Robotik und Wareneingangsprüfung. Jeder Abschnitt verweist auf einen vertiefenden Fachbeitrag mit konkreten Anforderungen, Auslegungskriterien und Checklisten aus realen Projekten.

Wichtige Punkte im Überblick

  • Zuverlässige Identifikation ist die Basis jeder Lagerautomatisierung; kamerabasierte Codeleser erfassen Codes unabhängig von der Drehlage und lesen auch 2D‑Codes sowie beschädigte Etiketten, bei denen ältere Laserscanner scheitern.
  • Für ortsungebundene Prozesse wie Kommissionierung, Inventur und Verladung bleibt das mobile Datenerfassungsgerät das zentrale Arbeitsmittel, während stationäre Leser hochfrequente, ortsfeste Arbeitsplätze übernehmen.
  • Laser-Profilsensoren erfassen das Objekt selbst und liefern Länge, Breite, Höhe und Volumen in einem Durchlauf, ohne den Bandschlupf-Fehler der Encoder-Längenmessung.
  • Robotik entlastet die Mitarbeiter beim Be- und Entladen, sobald 3D-Kamerasysteme Position, Drehlage und Höhe jedes Teils für den kollisionsfreien Griff liefern.
  • 3D-Scanner mit flächigem CAD-Abgleich verlagern die Wareneingangsprüfung aus dem ausgelasteten Messraum an die Rampe und machen Verzug über Farbabweichungskarten sichtbar.

Identifikation und Codelesung: die Basis jedes automatisierten Materialflusses

Ohne zuverlässige Identifikation gibt es keine Automatisierung. Jede Palette, jeder Karton und jeder Behälter muss an den Übergabepunkten eindeutig erkannt werden. In der Praxis scheitert das häufig an der Realität der Etiketten: beschädigte oder eingerissene Labels nach mehreren Umschlagpunkten, kontrastarme farbige Behälteretiketten oder NVE/SSCC-Etiketten unter ein bis zwei Lagen Stretchfolie. Ältere Laserscanner lesen außerdem nur in einer Orientierung und beherrschen keine 2D-Codes wie DataMatrix oder QR. Kamerabasierte Codeleser erfassen Codes unabhängig von der Drehlage und dekodieren auch Grenzfälle, an denen Altgeräte scheitern.

Drei Einsatzmuster prägen die stationäre Identifikation im Lager. Erstens die Migration von Laserscannern zu bildbasierten Codelesern an der Fördertechnik, zweitens Scantore, die alle Palettenetiketten in der Staplerdurchfahrt erfassen und unverbuchte Paletten eliminieren, und drittens fest am Fahrzeug montierte Leser, die Codes in der Vorbeifahrt aus bis zu drei Metern lesen, ohne dass der Fahrer absteigen muss. Zu jedem dieser Muster erscheint ein eigener Fachbeitrag.

Mobile Datenerfassung: MDE-Geräte für Kommissionierung, Wareneingang und Inventur

Überall dort, wo Prozesse nicht ortsfest sind, bleibt das MDE‑Gerät das zentrale Arbeitsmittel in Kommissionierung, Wareneingang und Warenausgang, bei Inventuren und Verladekontrollen. Viele Betriebe stehen vor derselben Situation: Die vorhandene Flotte ist zehn Jahre oder älter, Ersatzteile fehlen, die Akkus halten keine Schicht mehr durch und ein anstehender ERP‑Wechsel macht eine Neuanschaffung unausweichlich.

Die entscheidenden Kriterien sind in realen Auswahlprojekten erstaunlich konstant. Dazu gehören Leseabstände von drei bis sechs Metern für das Scannen vom Stapler und acht bis zehn Meter im Hochregallager, Akkus, die den Zwei‑ bis Dreischichtbetrieb mit Wechselakkukonzept ermöglichen, sowie eine Bedienbarkeit mit Handschuhen auch im Tiefkühllager. Weiterhin wichtig sind eine zentrale Gerätesteuerung (MDM) für den Rollout und eine belastbare Anbindung an das vorhandene Lagerverwaltungs‑ oder ERP‑System, etwa SAP EWM, Microsoft Dynamics, proALPHA oder ein Legacy‑Host.

Der Leitfaden „MDE‑Geräte für Lager und Logistik richtig auswählen: Reichweite, Robustheit, Schichtbetrieb“ führt durch alle zehn Auswahlkriterien und enthält eine Checkliste. Für hochfrequente, ortsfeste Arbeitsplätze erläutert ein weiterer geplanter Beitrag „Freihändig scannen am Kommissionierplatz“, wann stationäre Leser im Präsentationsmodus mit Lesewiederholsperre das manuelle Scannen vollständig ersetzen können.

Volumen- und Dimensionsmessung: Maße, Konturen und Codes in einem Durchlauf

Abmessungen und Volumen entscheiden im Lager über Frachtberechnung, Sortierung, Packstationszuordnung und Reklamationen. Wer sich auf die Encoder-Längenmessung am Förderband verlässt, misst die Bandbewegung statt des Objekts, da Bandschlupf das Ergebnis systematisch verfälscht. Laser-Profilsensoren erfassen das Objekt selbst als lückenloses 3D-Abbild und liefern Länge, Breite, Höhe, Volumen und Defekte in einem Durchlauf. Der Grundlagenbeitrag „100 % Inlinemessung auf dem Förderband: Länge, Ebenheit und Defekte ohne Encoder-Fehler prüfen“ erklärt Funktionsprinzip, realistische Genauigkeiten und die Anbindung per Profinet oder EtherCAT.

Als Vertiefungen sind zwei lagerspezifische Beiträge geplant. Erstens die kombinierte Paket- und Behältervermessung, bei der ein 3D-Profilsensor und ein Weitbereichs-Codeleser Volumen und Codeinhalt am selben Objekt verknüpfen, bis hin zum 6-Seiten-Lesetunnel unter dem Titel „Paket- und Behältervermessung auf dem Förderband“. Zweitens die Lagenüberwachung beim Palettieren, die Setzbilder, Spaltmaße und Überstände vor dem Stretchwickeln prüft, also an dem letzten Punkt, an dem Korrekturen noch wirtschaftlich sind.

Robotik und Depalettieren: wenn der Greifer sehen muss

Maschinen be- und entladen, Paletten abstapeln und Profile aus Kassettenregalen entnehmen sind klassische Einsatzfelder für Robotik im Lager. Haupttreiber ist meist die Entlastung der Mitarbeiter bei körperlich belastenden und monotonen Arbeiten. Damit ein Roboter sicher greift, benötigt er mehr als nur einen Greifer: Er braucht Position, Drehlage und Höhe jedes Teils, und zwar mit ausreichender Präzision für einen kollisionsfreien Zugriff. 3D‑Kamerasysteme liefern diese Daten, etwa für Zuschnitte auf Europaletten, Profile in Kassettenregalen oder das Greifen in Kisten mit Schüttgut.

Für die Auslegung ist die gute Nachricht, dass Greifprozesse toleranter sind als Messanwendungen. Positionstoleranzen von ±0,5 bis ±1 mm genügen in den meisten Fällen, und Taktzeiten von sieben bis zehn Sekunden pro Griff sind ein realistischer Praxisrahmen. Kritisch sind dagegen Umgebungslicht, glänzende Metalloberflächen und die Variantenvielfalt der Ladungsträger. Der geplante Fachbeitrag „Roboter greifen sicher: 3D‑Positionserkennung für Depalettieren und Kassettenentnahme“ vergleicht robotergeführte und fest montierte Kameras und beschreibt den Weg von der Machbarkeitsstudie bis zur Zelle.

Wareneingangsprüfung: Qualität sichern, ohne den Messraum zu blockieren

Der Wareneingang ist die letzte Station, an der fehlerhafte Zukaufteile abgefangen werden können, bevor sie Bestände, Produktion oder Kunden erreichen. In vielen Betrieben stauen sich Teile jedoch vor der Freigabe, weil Koordinatenmessgeräte ausgelastet sind und Messtechniker fehlen. 3D‑Scanner mit flächigem CAD‑Abgleich verlagern die Prüfung in den Wareneingang: Farbabweichungskarten zeigen Verzug und lokale Abweichungen, die Einzelpunktmessungen übersehen, und die Erfassung dauert Minuten statt Stunden. Entscheidend für die Praxis ist die Bedienbarkeit. Mit vordefinierten Prüfplänen führt Lager‑ und Montagepersonal die Prüfung nach kurzer Einweisung selbstständig durch, ohne Messraum‑Know‑how.

Die lückenlose Dokumentation mit Abweichungskarten liefert zudem eine belastbare Grundlage für Lieferantengespräche und Reklamationen. Der geplante Fachbeitrag „Wareneingangsprüfung ohne Messraum‑Stau: 3D‑Scanner und CAD‑Abgleich im Wareneingang“ vertieft Teilespektrum, Zeitvergleiche und die Zusatzanwendung Reverse Engineering für nicht dokumentierte Ersatzteile.

Häufige Fragen

F Wo fange ich bei der Automatisierung der Intralogistik am besten an?

A

Am wirkungsvollsten ist der Start dort, wo manuelle Erfassung heute nachweislich Fehler oder Wartezeiten erzeugt: unverbuchte Paletten an den Toren, Handeingaben nach Fehllesungen, Stichproben-Sichtkontrollen. Ein Pilot an einem einzelnen Tor, Arbeitsplatz oder Fahrzeug liefert messbare Leseraten und Prozessakzeptanz, bevor über einen Rollout entschieden wird.

F Was ist der Unterschied zwischen MDE-Geräten und stationären Codelesern, und was brauche ich?

A

MDE-Geräte sind mobile Handgeräte für flexible, ortsungebundene Aufgaben wie Kommissionierung, Inventur und Verladekontrolle. Stationäre Codeleser sind fest montiert (an Förderstrecken, in Scantoren oder am Stapler) und erfassen Codes automatisch im Materialfluss. Die meisten Lager kombinieren beides: stationär für hochfrequente, ortsfeste Prozesse, mobil für alles andere, mit einer gemeinsamen Datenschnittstelle ins WMS.

F Wie lassen sich Fehlverladungen und unverbuchte Paletten vermeiden?

A

Der wirksamste Hebel ist, die Erfassung von der Sorgfalt des Einzelnen zu entkoppeln. Scantore lesen alle Palettenetiketten automatisch während der Staplerdurchfahrt und verknüpfen Fahrzeug-ID und Ladung in einem Ereignis; fahrzeugmontierte Leser buchen Paletten bereits bei der Aufnahme. Bestandsdifferenzen, die sonst erst bei der Jahresinventur auffallen, werden so an der Quelle verhindert.

F Funktionieren Scanner und Kamerasysteme auch bei Folie, Handschuhen und im Tiefkühllager?

A

Ja, wenn sie dafür ausgelegt sind. Kamerabasierte Leser dekodieren Etiketten auch unter ein bis zwei Lagen Stretchfolie sowie beschädigte oder kontrastarme Codes; geeignete MDE-Geräte sind handschuhbedienbar und für Minusgrade im Tiefkühllager ausgelegt. Entscheidend ist der Vortest mit eigenen Originaletiketten unter realen Bedingungen, nicht mit Mustern am Schreibtisch.

F Lassen sich Volumenmessung und Codelesung an einem Paket kombinieren?

A

Ja. Ein 3D-Profilsensor misst Länge, Breite, Höhe und Volumen im Durchlauf, während ein Weitbereichs-Codeleser gleichzeitig Barcode oder DataMatrix erfasst; beide Kanäle werden über den Fördertakt synchronisiert und dem selben Objekt zugeordnet. Der Abgleich von Codeinhalt und gemessenen Abmessungen deckt zusätzlich Fehletiketten und falsche Artikelzuordnungen auf.

F Wie werden diese Systeme an WMS und ERP angebunden?

A

Stationäre Leser und Messsysteme kommunizieren typischerweise über Profinet, EtherCAT, TCP/IP oder serielle Schnittstellen mit SPS und überlagerten Systemen. MDE-Geräte arbeiten als mobile Clients oder über Browser-Front-Ends und lassen sich in das vorhandene Lagerverwaltungs- oder ERP-System einbinden. Welche konkrete Anbindung ein bestimmtes System und Umfeld erlaubt, auch bei gewachsenen Legacy-Landschaften, ist projektspezifisch und sollte vor der Flotten- oder Anlagenbestellung mit einem Pilotgerät verifiziert werden.

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