Rückverfolgbarkeit im automatisierten Lager: Codelesung im Palettier- und Kommissionierprozess

Rückverfolgbarkeit entsteht nicht an einer einzelnen Station, sondern über den gesamten Materialfluss. Jeder Behälter, jeder Karton und jede Palette trägt einen Code, der an den richtigen Stellen gelesen und mit dem Lagerbestand abgeglichen werden muss. Bleibt eine dieser Stellen offen, reißt die Kette, und ein Teil verschwindet aus der digitalen Nachverfolgung. Dieser Beitrag folgt dem Ablauf im Lager, vom Wareneingang bis zum Versand, und zeigt, wo stationäre Codeleser am Roboter, Handscanner und mobile Computer die Rückverfolgbarkeit schließen. Die vertiefte Geräteauswahl behandelt ein eigener Beitrag.

Wichtige Punkte im Überblick

Rückverfolgbarkeit entsteht über den gesamten Materialfluss von Wareneingang über Depalettieren und Kommissionierung bis zum Versand, und jeder offene Lesepunkt reißt die Kette.
An Roboter und Fördertechnik sitzt der Codeleser fest und muss großen Leseabstand, Lesewinkel und viele Kartonvarianten in einem Programm abdecken.
Am Versand verhindert der Abgleich mehrerer Etiketten den Fehlversand und spart Rücksendungen, Nachbearbeitung und Servicekontakte.
In der Kommissionierung liest ein mobiler Computer der Modellreihe BT-A700 den Code zur Ware, robust gegen Stöße und Staub und mit Akkulaufzeit über die volle Schicht.
Jede Lesung gehört mit Zeitpunkt und Station protokolliert und ins WMS und ERP übergeben, damit die Rückverfolgbarkeit für Audits geschlossen bleibt.

Wo Codelesung im Lagerablauf gebraucht wird

Ein Code wird im Lager an mehreren Stationen relevant, und jede hat ihre eigenen Anforderungen. Am Wareneingang wird die ankommende Ware erfasst und dem Bestand zugebucht. Beim Depalettieren wandert der Behälter vom Stapel auf die Förderstrecke, und spätestens hier soll klar sein, welches Teil wohin läuft. In der Kommissionierung wird jede Entnahme dem Auftrag zugeordnet, und am Versand wird geprüft, ob das richtige Paket auf dem richtigen Weg das Haus verlässt.

Das gemeinsame Ziel über alle Stationen ist die lückenlose Rückverfolgbarkeit. Sie beantwortet im Nachhinein, welche Charge in welchem Auftrag steckte und wann ein Teil welche Station durchlief. Das ist nicht nur eine interne Ordnungsfrage, sondern in vielen Branchen eine Anforderung aus Audits und Rückrufprozessen. Fehlt ein Lesepunkt, lässt sich diese Frage später nicht mehr sicher beantworten.

Dieser Artikel betrachtet die Codelesung entlang des Ablaufs, also aus Sicht des Prozesses. Welches Gerät im Einzelfall das passende ist, welche Codetypen es unterstützt und welche Leseabstände es abdeckt, ist Gegenstand einer eigenen, gerätebezogenen Betrachtung. Hier steht die Frage im Vordergrund, an welcher Stelle im Lager welche Art von Lesung gebraucht wird.

Stationäres Lesen an Roboter und Fördertechnik: Leseabstand und Lesewinkel

Wo Behälter automatisch bewegt werden, sitzt der Codeleser fest, und die Ware kommt zu ihm. Beim Depalettieren oder Palettieren bringt der Roboter den Behälter vor einen fest montierten Leser, der den Code im Vorbeiführen erfasst. Das erspart eine zusätzliche Handbewegung und hält den Takt der Zelle.

Zwei Eigenschaften sind dabei entscheidend. Der Leser muss einen ausreichend großen Leseabstand und Lesewinkel abdecken, weil der Roboter den Behälter nicht immer millimetergenau gleich präsentiert. Und er muss über viele Kartonvarianten hinweg in einem Programm lesen, in dokumentierten Projekten bis zu rund 30 unterschiedliche Kartons, ohne dass ein Bediener zwischen Rezepten umschalten muss. Ein Logistik-Codeleser der Modellreihe SR-5000 deckt je nach Modell Leseabstände von 100 bis 2.000, 200 bis 3.000 oder 300 bis 4.000 mm ab, während sich für kompakte Stationen mit engem Bauraum ein AI-Codeleser der Modellreihe SR-X anbietet.

Auch an der reinen Fördertechnik, ohne Roboter, gilt dasselbe Prinzip. Der Leser sitzt seitlich oder über dem Band und erfasst den Code, während der Behälter vorbeiläuft. Die Herausforderung liegt hier in der Position des Codes, der je nach Ausrichtung des Behälters an unterschiedlichen Stellen auftaucht. Ein ausreichendes Sichtfeld und die passende Montage entscheiden darüber, ob die Lesung im Durchlauf stabil bleibt.

Etiketten vergleichen und Fehlversand verhindern

Eine besondere Aufgabe entsteht am Versand. Auf einem Paket sitzen oft mehrere Etiketten, etwa ein Absender- und ein Lieferetikett, und beide müssen zusammenpassen. Stimmen sie nicht überein, droht ein Fehlversand, der beim Kunden als falsche Lieferung ankommt und als Rücksendung zurückkommt. Ein Codeleser kann beide Etiketten erfassen und ihre Inhalte gegeneinander abgleichen, bevor das Paket die Linie verlässt.

Ein zweiter, verwandter Fall sind Druckerstörungen. Fällt ein Etikettendrucker teilweise aus oder klebt ein Etikett versetzt, entsteht ein unvollständiges oder verschobenes Label. Die Lesung erkennt solche Fehler, weil der erwartete Code entweder gar nicht oder nicht an der erwarteten Stelle auftaucht. Das fehlerhafte Paket wird ausgeschleust, bevor es in den Versand gerät.

Der Nutzen ist unmittelbar messbar. Jeder verhinderte Fehlversand spart eine Rücksendung, eine Nachbearbeitung und einen Servicekontakt mit dem Kunden. Gerade bei hohen Versandmengen summiert sich das schnell, und die Prüfung am Versand zahlt sich oft schneller aus als andere Automatisierungsschritte im Lager.

Mobile Erfassung: Handscanner und mobile Computer in der Kommissionierung

Nicht jeder Lesepunkt lässt sich stationär abbilden. In der Kommissionierung bewegt sich der Mitarbeitende zur Ware, greift Teile aus dem Regal und bestätigt jede Entnahme. Hier kommt die Lesung zur Ware, nicht die Ware zur Lesung. Ein robuster AI-Handscanner der Modellreihe HR-X erfasst den Code direkt am Regalfach, und ein mobiler Computer der Modellreihe BT-A700 oder BT-A600 verbindet die Lesung mit Auftragsanzeige und Rückmeldung an das System.

Die Anforderungen aus der Praxis sind hier andere als an der Linie. Der Code ist oft beschädigt, verschmutzt oder auf einer gewölbten Oberfläche aufgebracht, und die Leseleistung entscheidet darüber, ob der Mitarbeitende zügig weiterarbeitet oder an jedem zweiten Fach nachjustieren muss. Robustheit gegen Stöße und Staub, eine Akkulaufzeit über die volle Schicht und bei manchen Aufgaben eine Texterkennung per OCR gehören zu den wiederkehrenden Anforderungen.

Der Einsatzort reicht vom Kommissionierplatz bis zum Staplerterminal. Auf dem Stapler werden Codes über größere Entfernungen gelesen, etwa an einem Regalplatz in der Höhe, und die Leseabstände reichen in solchen Fällen bis in den Bereich mehrerer Meter. Welches mobile Gerät für welche Aufgabe passt, hängt von Leseabstand, Umgebung und der Anbindung an das Lagersystem ab und ist Teil der gerätebezogenen Auswahl.

Anbindung an WMS/ERP: Datenfluss und Rückverfolgbarkeit

Ein gelesener Code ist für sich genommen wertlos. Sein Nutzen entsteht erst, wenn er im richtigen Moment im Lagerverwaltungssystem und im ERP ankommt. Jede Lesung erzeugt einen Datensatz, der einer Buchung, einem Auftrag oder einer Prüfung zugeordnet wird. Erst dieser durchgängige Datenfluss macht aus einzelnen Lesungen eine geschlossene Rückverfolgbarkeit.

Der Rollout einer solchen Anbindung fällt häufig mit der Einführung oder Erweiterung eines Lagersystems zusammen. Das ist ein günstiger Moment, weil sich Lesepunkte und Datenflüsse gemeinsam mit dem neuen System planen lassen, statt sie später nachzurüsten. Wichtig ist, dabei alle Stationen zu berücksichtigen und keine offene Stelle zu lassen, an der ein Teil ungebucht durchläuft.

Für Audit und Rückverfolgung zählt schließlich die Protokollierung. Jede Lesung sollte mit Zeitpunkt und Station festgehalten werden, damit sich der Weg eines Teils im Nachhinein rekonstruieren lässt. Erst diese Aufzeichnung erlaubt es, im Fall einer Reklamation oder eines Rückrufs schnell und sicher zu antworten, welche Chargen betroffen sind und wo sie sich befinden.

Robuste Lesung in der Praxis: beschädigte Codes, Folie und große Leseabstände

In der realen Lagerumgebung ist der Code selten ideal. Er ist zerkratzt, teilweise überklebt, hinter einer Schrumpffolie verborgen oder als gelaserte Markierung mit geringem Kontrast auf das Teil gebracht. Eine robuste Lesung kommt mit diesen Bedingungen zurecht, statt an jedem zweiten Behälter einen Fehlversuch zu erzeugen. Das Lesen durch Folie hindurch und die Erkennung beschädigter Codes gehören zu den häufigsten Anforderungen aus der Praxis.

Ebenso wiederkehrend sind große Leseabstände. In dokumentierten Projekten liegt der Abstand am stationären Roboter im Bereich von etwa zwei Metern, im Lager beim Scannen von Regalplätzen bei mehreren Metern. Die Modellreihe SR-5000 deckt je nach Modell bis 4.000 mm ab, der mobile Computer der Modellreihe BT-A700 liest von 2,5 cm bis 10 m. Über solche Distanzen stabil zu lesen, verlangt eine passende Optik und eine Ausleuchtung, die auch bei ungünstigem Umgebungslicht trägt. Der geforderte Abstand gehört deshalb früh in die Auslegung, weil er die Gerätewahl maßgeblich bestimmt.

Wie bei jeder Lageraufgabe gilt: Die Zuverlässigkeit zeigt sich erst unter realen Bedingungen. Ein Test mit den tatsächlich auftretenden Codes, in ihrem echten Zustand und an ihrer echten Position, deckt Schwachstellen auf, bevor sie im Rollout zu Störungen werden. Erst wenn die Lesung über alle Varianten und Abstände stabil läuft, ist die Rückverfolgbarkeit im Betrieb wirklich geschlossen.

Häufige Fragen

F An welchen Stationen im Lager wird ein Code gelesen?

Typisch sind Wareneingang, Depalettieren, Kommissionierung und Versand. Am Wareneingang wird die Ware zugebucht, beim Depalettieren dem Materialfluss zugeordnet, in der Kommissionierung jeder Entnahme zugewiesen und am Versand gegen den Auftrag geprüft. Bleibt eine dieser Stellen offen, reißt die Rückverfolgbarkeit, und ein Teil verschwindet aus der digitalen Nachverfolgung.

F Wie liest ein Roboter beim Depalettieren oder Palettieren den Code?

Der Codeleser sitzt fest, und der Roboter bringt den Behälter vor den Leser. Wichtig sind ein ausreichender Leseabstand und Lesewinkel, weil der Behälter nicht immer exakt gleich präsentiert wird, sowie das Lesen über viele Kartonvarianten hinweg in einem Programm. Ein Logistik-Codeleser der Modellreihe SR-5000 deckt Leseabstände bis 4.000 mm ab, ein Codeleser der Modellreihe SR-X kompakte Stationen.

F Wie verhindert die Codelesung einen Fehlversand?

Am Versand lassen sich mehrere Etiketten eines Pakets erfassen und gegeneinander abgleichen, etwa Absender- und Lieferetikett. Stimmen sie nicht überein oder ist ein Etikett durch eine Druckerstörung versetzt oder unvollständig, wird das Paket ausgeschleust, bevor es das Haus verlässt. Das spart Rücksendungen, Nachbearbeitung und Servicekontakte.

F Welche Geräte werden in der Kommissionierung eingesetzt?

Ein AI-Handscanner der Modellreihe HR-X für die Lesung am Regalfach und ein Mobiler Computer der Modellreihe BT-A700 oder BT-A600, der Lesung, Auftragsanzeige und Rückmeldung verbindet. Entscheidend sind Leseleistung bei beschädigten Codes, Robustheit, eine Akkulaufzeit über die volle Schicht und je nach Aufgabe eine Texterkennung per OCR. Am Staplerterminal kommen größere Leseabstände hinzu.

F Wie kommen die gelesenen Daten ins WMS und ERP?

Jede Lesung erzeugt einen Datensatz, der einer Buchung, einem Auftrag oder einer Prüfung zugeordnet und an Lagerverwaltung und ERP übergeben wird. Der Rollout fällt sinnvollerweise mit der Einführung oder Erweiterung des Lagersystems zusammen, damit Lesepunkte und Datenflüsse gemeinsam geplant werden. Eine Protokollierung mit Zeitpunkt und Station sichert Audit und Rückverfolgung.

F Wie zuverlässig lassen sich beschädigte oder verdeckte Codes lesen?

Robuste Leser kommen mit zerkratzten, überklebten oder gelaserten Codes und mit dem Lesen durch Folie zurecht, und sie decken große Leseabstände ab, die Modellreihe SR-5000 je nach Modell bis 4.000 mm, der mobile Computer der Modellreihe BT-A700 bis 10 m. Die tatsächliche Zuverlässigkeit zeigt sich erst im Test mit den realen Codes in ihrem echten Zustand und an ihrer echten Position, der vor dem Rollout Schwachstellen aufdeckt.

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