Lückenlose Rückverfolgbarkeit im Lager: von der Kennzeichnung bis zum Versand

Ein einziger falsch erfasster Code kann teuer werden. In der Praxis wird schon einmal eine volle Palette als Viertelpalette abgerechnet, weil der Palettenfuß mit dem falschen Etikett versehen war. An anderer Stelle überspringt ein Mitarbeiter unter Zeitdruck den Handscan, sodass die Palette erst bei der Jahresinventur als Differenz auffällt. Und dort, wo Codes per Hand aufgeklebt und abgetippt werden, entstehen Fehler genau an den Stellen, an denen sie nicht sofort bemerkt werden.

Rückverfolgbarkeit im Lager ist deshalb nicht die Aufgabe eines einzelnen Scanners, sondern das Ergebnis einer durchgängigen Kette. Diese Kette ist nur so belastbar wie ihr schwächstes Glied und umfasst vier aufeinanderfolgende Schritte: den maschinenlesbaren Identifier erzeugen, ihn unter realen Lagerbedingungen zuverlässig lesen, ihn verifizieren und mit dem Lagerverwaltungs‑ oder ERP‑System abgleichen. Dieser Leitfaden begleitet Sie an den vier Übergabepunkten des Warenflusses durch alle vier Schritte und erläutert die Auslegungspunkte, die über den Erfolg entscheiden.

Wichtige Punkte im Überblick

  • Rückverfolgbarkeit im Lager ist keine Frage eines einzelnen Scanners, sondern einer Kette, die nur so gut hält wie ihr schwächstes Glied.
  • Die Kette besteht aus vier verbundenen Schritten: den maschinenlesbaren Identifier erzeugen, ihn unter realen Bedingungen lesen, ihn verifizieren und ans WMS oder ERP übergeben.
  • Lückenlos heißt, dass alle vier Übergabepunkte abgesichert sind: Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung und Versand.
  • Zwei Ursachen dominieren die Lücken: manuelle Schritte wie Etikettieren und Abtippen sowie Lesefehler unter Realbedingungen wie Stretchfolie und beschädigte Versandlabel.
  • Kamerabasierte Codeleser erfassen das gesamte Etikett und dekodieren Codes unabhängig von der Drehlage, in dokumentierten Anwendungen auch durch ein bis drei Lagen Stretchfolie.

Warum die Kette an jedem Übergabepunkt bricht oder hält

Jeder Wechsel der Verantwortung ist ein Risiko: Ware kommt an, wird eingelagert, kommissioniert und verladen. An jedem dieser Punkte muss eindeutig erfasst werden, welche Einheit sich wohin bewegt hat. Fehlt ein Glied, entsteht eine Lücke, und diese Lücke wird meist erst spät sichtbar, als Bestandsdifferenz, als Reklamation oder als falsch abgerechnete Lieferung.

Zwei Ursachen dominieren in dokumentierten Anwendungen:

  • Manuelle Schritte: händisches Etikettieren, Abtippen von Nummern, übersprungene Handscans. Sie sind flexibel, aber fehleranfällig und nicht lückenlos nachweisbar.
  • Lesefehler unter Realbedingungen: Codes unter Stretchfolie, beschädigte oder ausgeblichene Versandlabel, gedrehte Codes und 2D-Symbole, die einfache Leser nicht erfassen.

Eine belastbare Kette adressiert beide Ursachen: Sie automatisiert die kritischen Handgriffe und legt die Lesetechnik so aus, dass sie auch die schlechtesten Codes noch sicher dekodiert.

Die vier Übergabepunkte: Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Versand

  • Wareneingang: Paletten und Behälter werden erfasst, bevor sie ins Lager gehen. Häufig im Durchlauf, oft mit mehreren Codes je Ladungsträger und begrenztem Bauraum.
  • Einlagerung: Ladungsträger, Lagerorte und Artikel werden verknüpft. Wo noch mit Papier gearbeitet wird, ist dies der erste Digitalisierungsschritt.
  • Kommissionierung: Die richtige Einheit wird der richtigen Bestellung zugeordnet. Hier zahlt sich freihändiges, sofort bestätigtes Lesen aus.
  • Versand/Verladung: Der letzte und teuerste Prüfpunkt. Was hier falsch hinausgeht, erreicht den Kunden.

An jedem dieser Punkte laufen dieselben vier Schritte ab. Betrachten wir sie der Reihe nach.

Schritt 1: Den Identifier erzeugen (Palettenetikett, NVE/SSCC und Kartonagen-Codierung)

Ohne eindeutigen, maschinenlesbaren Identifier gibt es nichts zu lesen. In der Logistik ist das in der Regel ein standardisiertes Versandeinheiten-Etikett, etwa mit NVE/SSCC und GS1-128, auf Palette oder Karton. Die Frage ist, wie dieser Identifier auf die Einheit kommt:

  • Etikett aufbringen: bewährt, aber bei manueller Applikation fehleranfällig: falsche Position, falsches Etikett, unebene Oberflächen.
  • Direkt codieren (on the fly): Der Code wird während des Transports auf Karton oder Gebinde gedruckt. Das eliminiert das manuelle Aufkleben und spart Verbrauchsmaterial.

Für die Direktcodierung stehen je nach Material und Geschwindigkeit unterschiedliche Verfahren bereit: die Modellreihe MK-G (Continuous Inkjet) für Kartonagen und Gebinde, die Modellreihe CC-1000 (Case Coder) für großflächige Schrift und Logos auf Kartons sowie die Modellreihe FP-1000 (UV-Laser) für verbrauchsmaterialfreie Kennzeichnung. In dokumentierten Anwendungen wird der Identifier häufig in einem Kreislauf erzeugt: Die Einheit wird zunächst gescannt, die Daten werden an den Drucker gesendet, und das passende Label bzw. Logo wird aufgebracht. So entsteht der Identifier bereits verknüpft mit den Prozessdaten.

Schritt 2: Zuverlässig lesen, auch durch Folie und auf beschädigten Codes

Das entscheidende Unterscheidungsmerkmal der gesamten Kette ist die Leserate an den schlechtesten Codes. In dokumentierten Anwendungen sind das:

  • Codes unter ein bis drei Lagen Stretchfolie auf palettierter Ware: Reflexionen und Verzerrungen erschweren die Lesung.
  • Beschädigte, geknickte und ausgeblichene Versandlabel an mehrfach umgeschlagenen Kartons.
  • Gedrehte Codes und 2D-Symbole (DataMatrix, QR), die einrichtungsbedingt in beliebiger Lage ankommen.
  • Direktmarkierte Codes (DPM) auf Bauteilen in der Produktionslogistik.

Kamerabasierte Codeleser erfassen das gesamte Etikett im Sichtfeld und dekodieren Codes unabhängig von der Drehlage, ein systematischer Vorteil gegenüber Lesern mit nur einer Leserichtung. Für Paletten und Fördertechnik im Durchlauf kommen die Modellreihen SR-2000 und SR-5000 (inklusive der Varianten „W" mit besonders großem Sichtfeld) zum Einsatz, bei beengtem Bauraum die kompakte Modellreihe SR-X; mehrere Leser lassen sich zu 5- oder 6-Seiten-Stationen verbinden. Für die Lesung direktmarkierter Codes am Bauteil eignen sich fest montierte SR-X unter der Förderstrecke sowie handgeführte, robuste AI-Handscanner der Modellreihe HR-X am Arbeitsplatz.

Praxis-Tipp: Legen Sie die Station immer mit Ihren eigenen Originaletiketten aus, inklusive der schlechtesten Exemplare, durch die tatsächliche Anzahl Folienlagen und bei realem Fremdlicht. Die schmalste Strichbreite (bzw. Modulgröße) und die geforderte Codegüte (z. B. Güte B nach ISO/IEC 15415/15416) bestimmen Abstand und Sichtfeld mit.

Schritt 3: Verifizieren, das richtige Etikett auf der richtigen Einheit

Lesen allein genügt nicht: Der Code muss auch der richtige sein. Genau hier entstehen die teuersten Fehler: falsche Charge, falsches Etikett, fehlendes Etikett. Zwei Verfahren greifen ineinander:

  • Vergleichsdatenprüfung: Der eingelesene Code wird gegen einen zuvor eingelernten Soll-Datensatz geprüft. Nur die freigegebene Charge darf weiterlaufen; falsche Codes werden ausgeschleust.
  • Etikettenprüfung mit Kamera: Vollständigkeit, Position und Inhalt des Etiketts werden in einem Schritt geprüft, häufig für fünf bis sechs unterschiedliche Layouts. Dafür eignen sich AI Vision-Sensoren der Modellreihe IV4 sowie All-in-One Kameras mit integrierter AI der Modellreihe VS.

Ergänzend lässt sich der Code gegen weitere Größen abgleichen, etwa das gewogene Gewicht gegen die Soll-Stückliste. An älteren Anlagen ohne SPS erfolgt die Reaktion über digitale E/A mit Anlagenstopp, sodass eine fehlerhafte Einheit die Station nicht verlässt.

Schritt 4: Mit WMS/ERP verbinden und Lücken schließen

Die Kette schließt sich erst, wenn jede Erfassung im führenden System landet. In dokumentierten Anwendungen reicht das Spektrum von SAP (inklusive EWM) über Navision/Business Central bis zu Odoo und eigenentwickelten Web-Anwendungen. Fest montierte Leser werden über Profinet, TCP/IP oder EtherNet/IP an SPS und WMS angebunden; mobile Geräte übergeben die Daten an die jeweilige App oder (ohne WMS) zunächst als CSV-/Excel-Export.

Zwischen den festen Lesestationen bleiben manuelle Übergabepunkte: Wareneingang von Baugruppen, Kitting, Transporte von Halle zu Halle, Inventur. Hier schließen mobile Computer der Modellreihen BT-A700 und BT-A600 sowie Handscanner der Modellreihe HR-X die Lücken. Wo kein Barcode vorhanden ist, hilft Klarschriftlesung (OCR): Seriennummern von Typenschildern, Auftrags- oder Chargennummern und EAN-Angaben lassen sich per OCR erfassen statt abzutippen, auch bei heterogenen, mehrsprachigen Lieferantenetiketten mit anlernbaren Layouts.

Vor der Beschaffung testen: die Checkliste

Kettenschritt Leitfrage
Identifier
Leitfrage
Etikett aufbringen oder direkt codieren? Welche Norm (NVE/SSCC, GS1-128)?
Codearten
Leitfrage
1D heute, aber DataMatrix/QR in den nächsten Jahren?
Lesebedingungen
Leitfrage
Folie (wie viele Lagen?), beschädigte/ausgeblichene Label, DPM?
Bauraum
Leitfrage
Durchlauf, Sichtfeld, Tiefenschärfe, Spiegel bei beengtem Platz?
Codegüte
Leitfrage
Modulbreite und geforderte Güte (z. B. B) mit Originalcodes geprüft?
Verifikation
Leitfrage
Vergleichsdaten, Vollständigkeit, Position, Inhalt: wo abgesichert?
Anbindung
Leitfrage
SAP/EWM, Navision, Odoo, Web: über welche Schnittstelle?
Manuelle Punkte
Leitfrage
Wo bleibt Papier, wo fehlt der Code, wo hilft OCR?
Nachweis
Leitfrage
Bilder speichern, Ereignisse dokumentieren: für Reklamationen?

Fazit

Rückverfolgbarkeit im Lager ist eine Prozessentscheidung, keine reine Gerätefrage. Sie entsteht aus vier verbundenen Schritten: den Identifier erzeugen, ihn unter realen Bedingungen lesen, ihn verifizieren und ans System übergeben. Die Kette hält nur, wenn alle vier Übergabepunkte abgedeckt sind. Wer die Planung entlang der obenstehenden Checkliste durchführt und die kritischen Lesestellen im Vortest mit echten Originaletiketten absichert, vermeidet die kostspieligsten Fehler: falsch abgerechnete Lieferungen, unverbuchte Bestände und manuelle Nacharbeit.

Häufige Fragen

F Wie liest man Palettenetiketten zuverlässig durch Stretchfolie?

A

Kamerabasierte Codeleser mit ausreichend starker Beleuchtung lesen in dokumentierten Anwendungen stabil durch ein bis drei Lagen Stretchfolie, wo Leser mit nur einer Leserichtung scheitern. Entscheidend ist der Vortest mit den eigenen, tatsächlich gewickelten Paletten, inklusive Reflexionen und der realen Anzahl Folienlagen. Modulbreite und geforderte Codegüte bestimmen den möglichen Leseabstand mit.

F Was bedeutet lückenlose Rückverfolgbarkeit im Lager konkret?

A

Lückenlos heißt, dass an jedem Übergabepunkt (Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Versand) eindeutig erfasst und im WMS/ERP hinterlegt wird, welche Einheit sich bewegt hat. Dazu muss der Identifier zunächst erzeugt (Etikett oder Direktcodierung), dann gelesen und schließlich verifiziert werden. Fehlt einer dieser Schritte an einem Punkt, entsteht eine Lücke, die sich meist erst als Bestandsdifferenz oder Reklamation zeigt.

F Wie verhindert man, dass ein falsches Etikett auf eine Palette gelangt?

A

Über zwei kombinierte Verfahren: eine Vergleichsdatenprüfung, bei der der gelesene Code gegen einen eingelernten Soll-Datensatz geprüft wird, und eine kamerabasierte Etikettenprüfung auf Vollständigkeit, Position und Inhalt (z. B. mit einem Vision-Sensor der Modellreihe IV4). Fehlerhafte Einheiten werden ausgeschleust oder lösen an Anlagen ohne SPS über digitale E/A einen Anlagenstopp aus.

F Kann man direktmarkierte Codes (DPM) in der Logistik lesen?

A

Ja. Gelaserte, genadelte oder gravierte DataMatrix-Codes auf Bauteilen überfordern einfache Consumer-Handscanner, lassen sich aber mit dafür ausgelegten Lesern erfassen: fest montiert unter der Förderstrecke mit der Modellreihe SR-X oder handgeführt am Arbeitsplatz mit der Modellreihe HR-X. Kleine, kontrastarme Codes profitieren von passender Beleuchtung, Winkel und Abstand. Der Vortest mit Originalteilen ist auch hier maßgeblich.

F Wie schließt man Lücken an manuellen Übergabepunkten ohne Barcode?

A

Wo kein Code vorhanden ist, hilft Klarschriftlesung (OCR): Serien-, Auftrags- oder Chargennummern und EAN-Angaben werden erfasst statt abgetippt. Inline übernehmen das Vision-Systeme (Modellreihe IV4, VS), mobil handgeführte Geräte der Modellreihen BT-A700, BT-A600 und DX. Anlernbare Layouts helfen im Wareneingang, wenn jeder Lieferant anders etikettiert.

F Muss man ein Lagerverwaltungssystem haben, bevor man mit Rückverfolgbarkeit beginnt?

A

Nein. In dokumentierten Anwendungen starten Betriebe ohne WMS zunächst mit Standalone-Erfassung, etwa Inventur- oder Buchungslisten als CSV-/Excel-Export direkt vom Gerät. So entsteht ein digitaler, nachweisbarer Prozess, bevor die große Systementscheidung fällt; die spätere Anbindung an SAP/EWM, Navision oder Odoo lässt sich daraufhin aufsetzen.

Weiterführende Artikel

Übergeordnete Themenseite: Automatisierung und Identifikation in Lager und Logistik: Der Überblick für Intralogistik-Verantwortliche

Weiterer Artikel im Thema: NVE, SSCC und GS1: Paletten und Kartons rückverfolgbar kennzeichnen

Weiterer Artikel im Thema: Poka Yoke im Versand: das richtige Etikett auf der richtigen Einheit prüfen

Weiterer Artikel im Thema: Direktmarkierte Codes (DPM) in der Produktionslogistik zuverlässig lesen

Weiterer Artikel im Thema: Klarschrift statt Barcode: OCR und Datenabgleich an Übergabepunkten ohne Code