Labels und Codes auf der Palette finden und lesen: Position und Inhalt in einem Schritt
Manchmal genügt der gelesene Codeinhalt allein nicht. Auf einer Palette mit mehreren Werkstücken zählt nicht nur, welcher Code gelesen wurde, sondern auch, wo er sich befindet. Erst die Kombination aus Inhalt und Position sagt der Anlage, welches Werkstück in welchem Bereich der Palette liegt. Wechselt die Codeposition von Palette zu Palette, oder muss ein Mitarbeiter heute noch mit dem Handscanner vom Stapler steigen, dann führt der Weg zu einem System, das Labels auf der Palette findet, sie einem Bereich zuordnet und ihren Inhalt liest. Dieser Beitrag zeigt, wie das gelingt, und zieht bewusst die Grenze zur reinen Identifikation, die in einem eigenen Themenfeld behandelt wird. Hier steht die Position des Codes im Mittelpunkt, nicht nur seine Entschlüsselung.
Wichtige Punkte im Überblick
- Manchmal zählt nicht nur der gelesene Codeinhalt, sondern auch der Ort des Labels: Erst Inhalt und Position zusammen sagen der Anlage, welches Werkstück in welchem Bereich der Palette liegt.
- Die Ausgabe besteht aus Codeinhalt und zugehöriger Position oder Bereichsnummer, während die Labels an wechselnden Stellen großer Werkstücke sitzen und der Leseabstand in realen Projekten bis etwa 1,35 m reicht.
- Ein bewährter Ansatz teilt die Palette in feste Bereiche auf und ordnet jeden Code seinem Bereich zu: Die individuelle Parametrierung der Belichtung je Bereich hebt die Leserate deutlich an.
- Statt ein einzelnes Lesegerät über die Palette zu verfahren, lesen mehrere fest montierte Leser schneller und stabiler, weil ein verfahrendes System die bereichsweise Parametrierung verliert und die Taktzeit verlängert.
- Die Technikwahl richtet sich nach Codegröße, Sichtfeld und geforderter Positionsgenauigkeit: Codeleser für die sichere Zonenzuordnung, eine All-in-One Kamera für die Label-Lokalisierung und eine feine Positionsausgabe.
Wenn nicht nur der Inhalt, sondern der Ort des Codes zählt
In vielen Logistikprozessen reicht ein reiner Lesevorgang. Ein Code wird erfasst, sein Inhalt geht ins System, fertig. Sobald aber mehrere Codes auf einer Palette liegen und die Anlage wissen muss, welcher Code zu welchem Platz gehört, wird die Position zum eigenen Merkmal.
Die Auslöser sind konkret. Ein Handscan belastet die Mitarbeiter, weil sie für jedes Label absteigen oder sich strecken müssen. Die Codeposition wechselt, weil die Werkstücke unterschiedlich groß sind und das Label mal hier, mal dort sitzt. Oder die Nachverfolgung reißt an einer Prozessstufe ab, weil niemand mehr weiß, welches Teil an welcher Stelle liegt.
Wichtig ist die Abgrenzung von Anfang an. Geht es nur darum, einen Code zu lesen und seinen Inhalt weiterzugeben, gehört die Aufgabe ins Themenfeld der Identifikation. Kommt die Position oder eine Bereichsnummer als eigene Ausgabe hinzu, ist es eine Positionsaufgabe, und darum geht es hier. Wer diese Grenze früh zieht, spezifiziert das passende System und vermeidet Missverständnisse in der Auslegung.
Codeposition auf Palette und Ladungsträger: die Aufgabe definieren
Vor der Technikauswahl lohnt die genaue Beschreibung der Ausgabe. In dokumentierten Anwendungen setzt sie sich aus zwei Teilen zusammen, dem gelesenen Codeinhalt und der zugehörigen Position oder Bereichsnummer.
Die Randbedingungen sind typisch für die Logistik. Die Labels sitzen an wechselnden Positionen auf verschieden großen Werkstücken, deren Höhe von wenigen Zentimetern bis zu mehreren hundert Millimetern reicht. Die Codes sind oft nicht ausgerichtet, ihre Orientierung wechselt, und in manchen Fällen ist die Modulgröße klein, im Bereich einiger Zehntelmillimeter. Der Leseabstand ist groß, in realen Projekten bis etwa 1,35 m von der Palette bis zur Unterkante des Lesegeräts, und der Bauraum ist begrenzt.
Daraus folgt die Kernanforderung. Das System muss über ein großes, oft eine volle Palette umfassendes Sichtfeld hinweg jedes Label finden, seine Lage bestimmen und seinen Inhalt lesen. Legen Sie früh fest, ob eine grobe Bereichsnummer genügt oder ob eine genaue Position gebraucht wird, denn beides stellt unterschiedliche Anforderungen an Auflösung und Sichtfeld.
Mehrere Codes, mehrere Bereiche: die Zuordnung zur Position
Ein bewährter Ansatz teilt die Palette in fest definierte Bereiche auf und ordnet jeden gelesenen Code seinem Bereich zu. Die Ausgabe ist dann der Codeinhalt zusammen mit der Bereichsnummer, in der der Code beim Lesen lag. Auf einer vollen Palette können das mehrere bis über ein Dutzend Codes in ebenso vielen Bereichen sein.
Der Vorteil dieser Aufteilung liegt in der Belichtung. Jeder Bereich lässt sich individuell parametrieren, sodass unterschiedliche Beleuchtungen, Reflexionen und Oberflächen je Zone ausgeglichen werden. In der Anwendungspraxis hebt diese bereichsweise Parametrierung die Leserate deutlich an und erhöht die Prozesssicherheit, weil nicht ein einziger Kompromiss über die ganze Palette gelegt wird.
Daraus folgt auch eine Empfehlung zur Anlagenmechanik. Statt ein einzelnes Lesegerät über die Palette zu verfahren, sind meist mehrere fest montierte Leser die bessere Wahl. Ein verfahrendes System verliert die bereichsweise Parametrierung, senkt die Prozessstabilität und verlängert die Taktzeit durch die mechanische Bewegung. Mehrere feste Geräte, die je einen Teil der Palette abdecken, lesen schneller und stabiler.
Große Sichtfelder und wechselnde Codepositionen abdecken
Das Sichtfeld ist in der Logistik selten klein. Eine volle Palette misst rund 1200 x 800 mm, und der begrenzte Montageabstand über der Palette erlaubt es oft nicht, die gesamte Fläche mit einem einzigen Gerät abzudecken. Deshalb teilen sich mehrere Leser die Fläche, jeder für einen festen Ausschnitt zuständig.
Zwei Punkte entscheiden über ein stabiles Ergebnis:
- Wechselnde und omnidirektionale Codepositionen einplanen. Die Labels sind nicht ausgerichtet und können in jeder Drehung auftauchen. Das System muss Codes unabhängig von ihrer Orientierung finden und lesen, statt eine feste Position vorauszusetzen.
- Bewegungsunschärfe vermeiden. Läuft die Palette während des Lesens, kann Bewegungsunschärfe die Leserate senken, besonders bei kleinen Modulgrößen. Wo das ein Risiko ist, lohnt es, die Palette für den Lesevorgang kurz anzuhalten.
Der Montageabstand und das begrenzte Sichtfeld pro Gerät bestimmen gemeinsam, wie viele Leser nötig sind. Diese Aufteilung sollten Sie früh festlegen, weil sie über Verkabelung, Montage und Taktzeit mitentscheidet.
Codeleser oder Vision: wann welche Technik sinnvoll ist
Für die kombinierte Aufgabe aus Inhalt und Position stehen zwei Techniken bereit, die sich in ihrer Stärke unterscheiden.
Der Logistik-Codeleser der Modellreihe SR-5000 deckt je nach Modell Leseabstände von 100 bis 2.000 mm, 200 bis 3.000 mm oder 300 bis 4.000 mm ab und eignet sich, wo Identität und Position zusammenfallen und die Codes zuverlässig gelesen werden müssen. Für kürzere Abstände bis 1.000 mm kommt die Modellreihe SR-X in Frage. Auf einer vollen Palette lässt sich pro Gerät ein Teil der Fläche abdecken, mit individueller Parametrierung je Bereich. In dokumentierten Anwendungen deckt so je ein Leser mehrere Bereiche ab, und zwei Geräte teilen sich eine Palette. Diese Technik ist stark, wenn der Codeinhalt und eine Bereichsnummer die geforderte Ausgabe sind.
Eine All-in-One Kamera mit integrierter AI der Modellreihe VS spielt ihre Stärke aus, wo die Label-Lokalisierung im Vordergrund steht, ein optischer Zoom auf wechselnde Positionen gebraucht wird oder neben dem Lesen eine genauere Position statt nur einer Bereichsnummer gefragt ist. Sie findet das Label im Bild, bestimmt seine Lage und liest den Inhalt in einem Schritt.
Die Auswahl richtet sich nach Codegröße, Sichtfeld und der Frage, wie genau die Positionsausgabe sein muss. Geht es um eine reine Zonenzuordnung mit sicherer Lesung, sind Codeleser oft die pragmatische Wahl. Wird eine feine Position oder eine flexible Lokalisierung gebraucht, spielt die Vision-Technik ihre Vorteile aus.
Abgrenzung zur reinen Identifikation und Übergabe von Position und Inhalt
Zum Abschluss lohnt die klare Trennung, die den ganzen Beitrag durchzieht. Die reine Identifikation beantwortet die Frage, welcher Code das ist, und gibt nur den entschlüsselten Inhalt aus. Sie gehört ins eigene Themenfeld des Codelesens. Die Positionsbestimmung beantwortet zusätzlich die Frage, wo der Code liegt, und gibt Inhalt und Position oder Bereichsnummer gemeinsam aus. Beide Aufgaben können auf derselben Palette auftreten, verlangen aber unterschiedliche Auslegung.
Für die Anlage zählt am Ende die Übergabe. Der Codeinhalt und die zugehörige Position oder Bereichsnummer gehen über Profinet, EtherNet/IP oder TCP/IP an die SPS oder direkt an das Lagerverwaltungssystem. So weiß die Anlage nicht nur, welche Teile auf der Palette liegen, sondern auch, an welcher Stelle.
Wie bei den anderen Aufgaben dieses Themenfelds übernimmt die Integration in Bestandsanlagen meist der Anlagenbauer oder ein externer Integrator. Klären Sie früh, welche Ausgabe gebraucht wird, wer sie empfängt und über welche Schnittstelle sie läuft. So wird aus einer bloßen Lesung eine belastbare Zuordnung von Inhalt und Ort.
Häufige Fragen
F Wie findet ein System einen Code auf einer Palette?
A
Das System überblickt ein großes, oft eine volle Palette umfassendes Sichtfeld und sucht darin nach Labels, unabhängig von deren Orientierung. Es bestimmt für jeden gefundenen Code seine Lage und liest den Inhalt im selben Schritt. Weil der Montageabstand und das Sichtfeld pro Gerät begrenzt sind, teilen sich häufig mehrere Leser die Fläche einer Palette.
F Was ist der Unterschied zur reinen Codelesung?
A
Bei der reinen Codelesung geht es allein um den Inhalt eines Labels, also um die Identifikation, und die Ausgabe ist der entschlüsselte Wert. Bei dieser Aufgabe kommt die Position oder eine Bereichsnummer als eigene Ausgabe hinzu, weil die Anlage wissen muss, wo der Code liegt. Deshalb wird die reine Identifikation in einem eigenen Themenfeld behandelt und hier bewusst abgegrenzt.
F Warum mehrere Codeleser statt eines verfahrenden Systems?
A
Mehrere fest montierte Leser lesen schneller und stabiler als ein einzelnes verfahrendes Gerät. Ein verfahrendes System verliert die bereichsweise Parametrierung der Belichtung, wodurch die Prozessstabilität sinkt und das Risiko von Fehllesungen steigt, und die mechanische Bewegung verlängert die Taktzeit. Mehrere feste Geräte decken je einen Teil der Palette mit eigener Parametrierung ab.
F Wie groß darf der Leseabstand über der Palette sein?
A
In realen Projekten liegt der Montageabstand bei bis zu etwa 1,35 m von der Palette bis zur Unterkante des Lesegeräts, oft bei begrenztem Bauraum. Der Abstand und das Sichtfeld pro Gerät bestimmen gemeinsam, wie viele Leser für eine volle Palette von rund 1200 x 800 mm nötig sind. Bei kleinen Modulgrößen und großem Abstand kann es sinnvoll sein, die Palette für das Lesen kurz anzuhalten.
F Codeleser oder Kamera: was ist die richtige Wahl?
A
Der Logistik-Codeleser der Modellreihe SR-5000 eignet sich, wo Identität und Position zusammenfallen und eine Bereichsnummer als Ausgabe genügt, mit sicherer Lesung und individueller Parametrierung je Bereich, bei Leseabständen bis 1.000 mm auch die Modellreihe SR-X. Eine All-in-One Kamera der Modellreihe VS ist die Wahl, wenn die Label-Lokalisierung, ein optischer Zoom auf wechselnde Positionen oder eine feine Positionsausgabe im Vordergrund steht. Die Entscheidung richtet sich nach Codegröße, Sichtfeld und geforderter Positionsgenauigkeit.
F Wie kommen Codeinhalt und Position in die Anlage?
A
Der gelesene Codeinhalt und die zugehörige Position oder Bereichsnummer werden über Profinet, EtherNet/IP oder TCP/IP an die SPS oder direkt an das Lagerverwaltungssystem übergeben. So weiß die Anlage nicht nur, welche Teile auf der Palette liegen, sondern auch, an welcher Stelle. Die Integration in Bestandsanlagen übernimmt meist der Anlagenbauer oder ein externer Integrator.
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