Vom Etikett zur direkten Markierung: Kosten, Risiken und Umstieg

Das Etikett ist die älteste Form der Bauteilkennzeichnung und in vielen Anlagen die kostenintensivste. Es verursacht laufende Kosten pro Teil, kann falsch, mehrfach oder gar nicht appliziert werden und muss zudem geprüft werden. In dokumentierten Projekten war die jährliche Rechnung „Etikettenkosten pro Anlage“ der häufigste Auslöser, die Kennzeichnungsstrategie grundlegend zu überdenken. Dieser Artikel erläutert, wo die Direktmarkierung per Laser Etiketten ersetzen kann, wo Etiketten erforderlich bleiben und wie ein Umstieg praktisch abläuft, von der Machbarkeitsprüfung bis zur lückenlosen Traceability.

Wichtige Punkte im Überblick

Das Etikett verursacht Kosten bei jedem einzelnen Teil: In dokumentierten Fällen tragen Produkte bis zu sechs oder sieben Etiketten, und die Etikettenkosten je Anlage erreichen fünfstellige Jahresbeträge.
Das größte Risiko ist das falsche oder fehlende Etikett, das am Teil selbst nicht erkennbar ist und rückverfolgungspflichtige Kunden zunehmend die Kennzeichnung direkt auf dem Bauteil fordern lässt.
Die Lasermarkierung ersetzt das Etikett verbrauchsmaterialfrei: Sie schreibt Data-Matrix-Code und Klartext dauerhaft und abriebfest direkt in die Bauteiloberfläche, wobei die Verfahrenswahl dem Substrat folgt.
Wo Etiketten vorgeschrieben bleiben, automatisieren Kamerasysteme der Modellreihe CV-X die Kontrolle von Anwesenheit, Position, Luftblasen und Druckqualität, während OCR Varianten mit nur einer abweichenden Ziffer unterscheidet.
Der Umstieg gelingt schrittweise: Machbarkeitstest am Originalteil, Pilotlinie im laufenden Betrieb und anschließender Rollout mit dokumentierten Parametersätzen.

Was Etiketten wirklich kosten: Material, Applikation, Fehleretiketten

Das sichtbare Etikettenbudget lässt sich einfach berechnen als Preis pro Etikett mal Stückzahl. Ernst wird die Rechnung erst, wenn alle Kosten berücksichtigt werden. In dokumentierten Fällen trugen einzelne Produkte bis zu sechs oder sieben Etiketten, sodass die jährlichen Etikettenkosten pro Anlage regelmäßig fünfstellige Beträge erreichten.

Hinzu kommen versteckte Aufwände. Die Etikettiertechnik muss beschafft, gewartet und gerüstet werden. Rollenwechsel unterbrechen die Linie, Applikatoren verschleißen, und schiefe, geknickte oder abgelöste Etiketten erzeugen Nacharbeit. Jeder Etikettentyp ist zudem ein eigener Lagerartikel mit Bestellwesen, Mindestbestand und Verwechslungsrisiko im Materialfluss.

Das größte Risiko ist kein reiner Kostenfaktor, sondern ein Qualitätsproblem: ein falsches oder fehlendes Etikett am Bauteil. Ein vertauschtes Etikett ist am Teil selbst oft nicht erkennbar und suggeriert eine falsche Identität. In rückverfolgungspflichtigen Branchen ist genau dieses Szenario der Grund, weshalb Endkunden zunehmend eine direkte Markierung auf dem Bauteil verlangen. Eine Markierung, die schon im Prozess entsteht, kann nicht vom falschen Teil stammen.

Wo Etiketten bleiben müssen, und wie man sie zuverlässig prüft (Vision & OCR)

Der Umstieg auf Direktmarkierung ist kein Dogma. Es gibt Anwendungsfälle, in denen Etiketten verbleiben sollten, etwa Pharma- und Konsumgüterverpackungen mit gestalteten Mehrfarbenetiketten, Versandkartons mit wechselnden Logistiketiketten oder Situationen, in denen der Kunde ein bestimmtes Etikettenformat vorschreibt.

Bleiben Etiketten erhalten, verlagert sich die Aufgabe auf ihre zuverlässige Prüfung in der Anlage; in dokumentierten Anwendungen prüfen Bildverarbeitungssysteme wie CV-X auf Abfüll- und Etikettiermaschinen Anwesenheit und Position des Etiketts, erkennen Luftblasen und Falten und bewerten die Druckqualität, sodass aus der Stichprobe am Linienende eine hundertprozentige Kontrolle im Takt wird.

Eine Sonderrolle spielt die Klarschriftlesung mittels OCR zur Typunterscheidung. In dokumentierten Fällen unterscheiden sich Produktvarianten auf dem Etikett nur durch eine einzige Ziffer. Für das menschliche Auge im Linientempo ist das praktisch unsichtbar, für ein OCR-System jedoch eine klare Prüfaufgabe. Kameragestützte Typprüfung verhindert damit genau die Verwechslungen, die das Etikett als Kennzeichnungsträger risikoreich machen. Wer Etiketten behält, sollte ihre Prüfung automatisieren. Wer sie durch Direktmarkierung ersetzen kann, reduziert sowohl Prüfaufwand als auch Risiko.

Direktmarkierung als Alternative: DMC und Klartext ohne Verbrauchsmaterial

Die Lasermarkierung schreibt Data-Matrix-Code, Klarschrift und Logo direkt auf das Teil, ohne Etikett, ohne Farbband, ohne Tinte. Damit entfallen Verbrauchsmaterial und Applikationsfehler prinzipbedingt; die Kennzeichnung ist wisch- und abriebfest, weil sie in der Materialoberfläche selbst entsteht.

Die Verfahrenswahl richtet sich nach dem Substrat. Für Metall und viele Kunststoffteile ist der Hybrid-Beschriftungslaser (Modellreihe MD-X) die universelle Wahl mit kurzen Markierzeiten. Empfindliche, transparente oder beschichtete Oberflächen sind das Feld des UV-Lasers (Modellreihe MD-U), der kontrastreich und beschädigungsfrei markiert. Für Folienverbunde ist UV das dokumentierte Verfahren, Faserlaser können Folie durch Hitzeeintrag beschädigen; auf Etiketten- und Verpackungslinien übernimmt der UV-Laser Coder (Modellreihe FP-1000) das Bedrucken von Folie als verbrauchsmittelfreie Alternative zum Thermotransferdruck. CO2-Laser ergänzen das Spektrum für Glas und organische Materialien wie Papier und Karton; und wo Tinte verfahrenstechnisch die richtige Wahl bleibt, steht mit der Modellreihe MK-G ein moderner Continuous-Inkjet bereit.

Der erste Schritt jedes Umstiegs ist derselbe: der Machbarkeitstest am Originalteil. Musterteile werden mit den infrage kommenden Verfahren markiert und anschließend so geprüft, wie später die Linie prüft, inklusive Lesbarkeit und Codegüte. Erst dieses Ergebnis trägt eine Investitionsentscheidung; Details zu den Materialfragen finden Sie in unseren Artikeln zur DMC-Markierung auf schwarzem GF-Kunststoff und zur Direktmarkierung auf Metall.

Lesbarkeit auf schwierigen Oberflächen: Folie, gewölbte Flaschen, Karton

Kennzeichnung endet nicht mit dem Markieren, jede Kennzeichnung ist nur so gut wie ihre Lesbarkeit an der nächsten Station. Und genau dort warten in der Verpackungs- und Abfüllwelt die schwierigen Fälle, die in dokumentierten Anwendungen immer wiederkehren.

Da ist zunächst das Lesen durch Folie: Umverpackte Produkte und stretchgewickelte Gebinde müssen identifiziert werden, ohne die Folie zu öffnen. Ebenso dokumentiert sind verblasste oder unebene Etiketten, etwa auf Mehrwegbehältern, bei denen einfache Lesegeräte an ihre Grenzen kommen. Moderne stationäre KEYENCE-Codeleser, etwa der Modellreihe SR-X, sind für solche kontrastarmen und gestörten Codes ausgelegt.

Die zweite Kategorie sind gewölbte und rotierende Objekte: Auf Flaschen und zylindrischen Behältern in der Abfüll- und Etikettiertechnik liegt der Code auf einer gekrümmten Fläche, das Objekt dreht sich, und die Linie läuft im hohen Takt. Hier kombinieren dokumentierte Lösungen stationäre Codeleser mit hoher Lesegeschwindigkeit und, wo Klarschrift oder Etikettenlage zu prüfen sind, Kamerasysteme wie die Modellreihe CV-X.

Für Karton und Gebinde schließlich gilt: Aufgedruckte Codes auf porösem, unebenem Material und wechselnde Positionen auf dem Förderband verlangen Lesefelder, die die reale Streuung abdecken. Die Auslegung der Lesestationen gehört deshalb genauso in die Anlagenplanung wie die Markierstation selbst, beide zusammen entscheiden, ob die Rückverfolgbarkeit im Alltag funktioniert.

Rückverfolgbarkeit schließen: Scannen vom Wareneingang bis zum Versand

Der volle Nutzen der direkten Markierung entsteht erst, wenn die Codes an jeder Station auch genutzt werden. In dokumentierten Anwendungen ersetzt das Scannen dabei vor allem eines: Zettel und Stift.

Am Wareneingang erfassen Handheld-Terminals und -Scanner ankommende Teile und buchen sie gegen die Bestelldaten. Beim Kitting und an Montagestationen bestätigt der Scan des markierten Codes, dass das richtige Teil verbaut wird, die Typprüfung passiert nebenbei, ohne zusätzlichen Arbeitsschritt. An Prüfständen verknüpft der gescannte Code die Messergebnisse mit dem Einzelteil. Und im Versand stellt die mehrseitige Erfassung von Kartons und Paletten sicher, dass Codes unabhängig von ihrer Lage gelesen werden, in der Logistik in dokumentierten Fällen als vier- oder sechsseitige Erfassung ausgeführt.

Verbindendes Element ist der Abgleich gegen ERP und MES: Jede Lesung wird über Standardschnittstellen aus übergeordneten Systemen mit dem Auftrag verknüpft, Leseergebnisse und, wo geprüft, Grading-Stufen fließen zurück. Erst damit ist die Traceability-Kette geschlossen: vom markierten Rohteil über Montage und Prüfung bis zur versandfertigen Palette. Für die Markierstation selbst stehen beim Hybrid-Beschriftungslaser der Modellreihe MD-X dafür TCP/IP, EtherNet/IP und PROFINET zur Verfügung.

Migrationsfahrplan: Pilotanlage, Machbarkeitstest, Serienumstellung

Der Umstieg vom Etikett zur Direktmarkierung gelingt in der Praxis schrittweise:

1.

Machbarkeitstest am Originalteil. Alle infrage kommenden Verfahren werden am realen Teil getestet und die Ergebnisse nach Lesbarkeit, Codegüte und Optik bewertet. Parallel entsteht die Wirtschaftlichkeitsrechnung gegen die jährlichen Etiketten- und Prozesskosten, inklusive Applikationstechnik, Rollenwechseln und Prüfaufwand.
2.

Pilotstation. Eine Linie oder Station wird umgestellt und im Serienbetrieb beobachtet: Hält die Markierqualität über Chargen und Schichten? Funktioniert die Lesung an allen nachgelagerten Stationen? Die Pilotphase liefert die Parametersätze und Prüfkriterien für den Rollout.
3.

Serienumstellung. Weitere Linien folgen mit den dokumentierten Parametern. Etikettenbestände und Applikationstechnik laufen kontrolliert aus.

Von Anfang an mitzuplanen ist die Integrationsseite: Einhausung und Laserschutzabnahme, Absaugung und die Datenanbindung der Station gehören in das erste Anlagenkonzept, nicht in die Nachrüstliste. Binden Sie Ihren Maschinen- oder Anlagenbauer deshalb bereits in der Machbarkeitsphase ein, wie das im Detail aussieht, beschreibt unser Integrationsleitfaden für Maschinen- und Anlagenbauer.

Häufige Fragen

F Wann lohnt sich der Ersatz von Etiketten durch Direktmarkierung?

Wenn die vollständige Jahresrechnung (Etikettenmaterial, Applikationstechnik, Rollenwechsel, Prüfaufwand und Fehlerkosten) die einmalige Investition in eine Markierstation übersteigt. In dokumentierten Fällen mit mehreren Etiketten pro Produkt erreichten allein die Etikettenkosten je Anlage fünfstellige Jahresbeträge. Dazu kommt der schwer bezifferbare Wert des ausgeschlossenen Verwechslungsrisikos.

F Kann jede Oberfläche direkt lasermarkiert werden?

Nein, die Verfahrenswahl hängt vom Substrat ab: Hybrid-Beschriftungslaser (Modellreihe MD-X) für Metall und viele Kunststoffe, UV-Laser (Modellreihe MD-U, auf Verpackungslinien der UV-Laser Coder FP-1000) für empfindliche Oberflächen und Folienverbunde, CO2-Laser für Glas und organische Materialien. Verbindlich entscheidet der Machbarkeitstest am Originalteil.

F Was passiert mit Anwendungen, in denen Etiketten vorgeschrieben sind?

Dort bleibt das Etikett, und die Prüfung wird automatisiert: Kamerasysteme wie die Modellreihe CV-X kontrollieren Anwesenheit, Position, Luftblasen und Druckqualität im Linientakt, OCR unterscheidet Varianten, die sich nur um eine Ziffer unterscheiden. So sinkt das Verwechslungsrisiko auch ohne Umstieg auf Direktmarkierung.

F Wie wird die Rückverfolgbarkeit nach dem Umstieg durchgängig?

Indem der markierte Code an jeder relevanten Station gelesen und gegen ERP oder MES abgeglichen wird: am Wareneingang, beim Kitting, an Montage- und Prüfstationen und im Versand. Stationäre Codeleser übernehmen die Inline-Prüfung, Handheld-Geräte die manuellen Stationen. Leseergebnisse und Grading-Stufen fließen über Standardschnittstellen in die übergeordneten Systeme zurück.

F Wie startet man den Umstieg mit möglichst geringem Risiko?

Mit der Dreistufenfolge aus Machbarkeitstest, Pilotstation und Serienumstellung. Der Mustertest klärt Verfahren und Parameter, die Pilotlinie beweist die Stabilität im Serienbetrieb, und erst dann folgt der Rollout mit dokumentierten Parametersätzen. Einhausung, Laserschutz, Absaugung und Datenanbindung sollten von der ersten Konzeptphase an eingeplant werden.

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