Wareneingangskontrolle bei Lieferantenwechsel: Zugekaufte Metallteile schnell und dokumentiert prüfen
Ein Lieferantenwechsel ist selten ein rein kaufmännischer Vorgang. Wechselt ein Betrieb vom langjährigen Stammlieferanten zu einem neuen, oft internationalen Bezugspartner, ändern sich damit auch die Qualitätsrisiken. Solange die Zukaufteile paßten, war der Wareneingang ein Durchlaufposten. Mit dem Wechsel wird der Wareneingang zur Schaltstelle, an der sich entscheidet, ob ein Qualitätsproblem noch hier gestoppt oder erst in der Montage beim eigenen Kunden entdeckt wird.
Dieser Beitrag richtet sich an Qualitäts- und Einkaufsverantwortliche, die zugekaufte Dreh-, Fräs-, Stanz- und Blechteile schnell genug für den Wareneingangstakt prüfen müssen, wiederholbar unabhängig vom Prüfer und dokumentiert genug, um Befunde gegenüber Lieferanten zu belegen. Er erläutert, warum ein Lieferantenwechsel die Wareneingangskontrolle geschäftskritisch macht und mit welcher Gerätekombination sich eine praktikable, robuste Lösung aufbauen lässt.
Wichtige Punkte im Überblick
- Ein Lieferantenwechsel macht den Wareneingang vom Durchlaufposten zum Qualitäts-Gate, weil die Streuung der ersten Lieferungen eines neuen, oft internationalen Lieferanten unbekannt ist.
- Gespeicherte Messprogramme prüfen bei jeder Lieferung dieselben Merkmale unabhängig vom Prüfer und machen dichtere Stichproben von dreißig statt drei Teilen überhaupt erst praktikabel.
- Das Bildmessgerät der Modellreihe IM-X misst Durchmesser, Lochbilder und Konturen in Sekunden, sodass auch Personal ohne messtechnische Ausbildung zugekaufte Teile prüft.
- Flächige Ebenheit, Verzug und Höhenstufen an Präzisionsteilen quantifiziert ein 3D-Profilometer der Modellreihe VR dort, wo einzelne Punktsensoren den kritischen Punkt verfehlen.
- Automatisch erzeugte Messberichte mit i.O./n.i.O.-Kennzeichnung setzen berechtigte Reklamationen durch, wehren unberechtigte ab und bilden eine rückverfolgbare Prüfhistorie je Lieferant und Charge.
Warum Lieferantenwechsel die Wareneingangskontrolle geschäftskritisch machen
Beim Stammlieferanten war die Prüfung Routine, weil die Qualität über Jahre stabil war. Ein neuer Lieferant bringt diese Sicherheit nicht mit, zumal wenn er in einem anderen Land und mit anderen Prozessen fertigt. Die Streuung der ersten Lieferungen ist unbekannt und genau in dieser Phase ist eine belastbare Eingangsprüfung besonders wertvoll.
Unterbleibt diese Prüfung, fällt ein fehlerhaftes Zukaufteil oft erst spät auf, in der eigenen Montage, wo es die Linie stört, oder im schlimmsten Fall beim Endkunden, wo es eine Reklamation auslöst. Beide Szenarien sind deutlich teurer als eine Prüfung im Wareneingang. Damit wandelt sich der Wareneingang vom Durchlaufposten zur Qualitätsgate, der letzten Stelle, an der ein Zukaufproblem gestoppt werden kann, bevor es Wertschöpfung bindet.
Von der Messschieber-Stichprobe zur programmbasierten Messung
Die klassische Wareneingangsprüfung mit dem Messschieber hat zwei Schwächen: Sie ist langsam und sie ist anwenderabhängig. Wer alle relevanten Merkmale eines Zukaufteils von Hand nachmisst, braucht dafür Zeit, und zwei Prüfer kommen bei knappen Maßen leicht zu unterschiedlichen Ergebnissen. Damit wird die Prüfung angreifbar, sobald es zum Streit mit dem Lieferanten kommt.
Die Lösung ist die programmbasierte Messung. Ein gespeichertes Messprogramm prüft bei jeder Lieferung exakt dieselben Merkmale auf dieselbe Weise, unabhängig davon, wer das Gerät bedient. Das Ergebnis ist reproduzierbar und damit belastbar. Ein ebenso wichtiger Effekt ist die Geschwindigkeit: Weil eine programmbasierte Messung in Sekunden statt Minuten läuft, sind dichtere Stichproben praktikabel. Statt drei geprüfter Teile pro Lieferung lassen sich dreißig prüfen, ohne dass die Wareneingangskontrolle zum Engpass wird.
Flächige Messung von Ebenheit und Höhenversatz (VR), wo Punktsensoren scheitern
Ein Teil der kritischen Merkmale entzieht sich der punktweisen Messung grundsätzlich. Ein Laserpunktsensor oder eine Messuhr erfasst immer nur eine einzelne Stelle, eine flächige Ebenheitsabweichung, ein Verzug über das ganze Teil oder eine Höhenstufe zwischen zwei Funktionsflächen bleibt dabei verborgen, weil man nie weiß, ob man den kritischen Punkt getroffen hat.
Hier setzt die flächenhafte 3D-Profilometrie an. Das 3D-Profilometer der Modellreihe VR erfasst die gesamte Fläche und quantifiziert Ebenheit, Verzug und Höhenstufen über das komplette Teil, nicht als Einzelwert, sondern als flächiges Höhenbild. Das ist besonders bei Präzisionsteilen entscheidend, bei denen Planheit und Höhenstufen funktionsentscheidend sind: Membranscheiben, Dichtflächen, planparallele Anschlussgeometrien. Wo neben der Ebenheit auch feine Grate quantitativ zu bewerten sind, ist die Modellreihe VR ebenfalls das Mittel der Wahl, weil sie die Grathöhe flächig misst statt nur an einer Stelle abzutasten.
Schnelle Maßprüfung zugekaufter Dreh- und Stanzteile (IM-X/LM-X)
Für die maßliche Prüfung zugekaufter Dreh-, Fräs- und Stanzteile ist das Bildmessgerät der Modellreihe IM-X (IM-X1000) das Arbeitspferd im Wareneingang. Das Teil wird aufgelegt und per Knopfdruck werden viele Merkmale gleichzeitig gemessen: Durchmesser, Längen, Abstände, Lochbilder und Konturen in Sekunden. Entscheidend ist die Bedienbarkeit. Die Messung gelingt auch Wareneingangspersonal ohne messtechnische Ausbildung, weil das Gerät das Messprogramm aufruft und die Ausrichtung des Teils automatisch kompensiert.
Das Bildmessgerät ist zugleich der natürliche Nachfolger des Profilprojektors, den in vielen Betrieben niemand mehr bedienen kann. Silhouettenmerkmale komplexer Zukaufteile werden im Durchlichtverfahren erfasst und dokumentiert. Höhenmaße auf der Teileoberseite wie Stufen, Absätze und Höhenversätze ergänzt der integrierte konfokale Laser im IM-X. In der hochgenauen Ausbaustufe liefern der Mehrfarbenlaser und der taktile 3D-Messtaster der Multisensor-Messmaschine LM-X Wiederholgenauigkeiten im Bereich ±0,1 µm.
Für komplexe 3D-Geometrien, bei denen Form- und Lagetoleranzen zu bewerten sind, kommen ergänzend der 3D-Scanner der Modellreihe VL und das Hand-KMG der Modellreihe XM zum Einsatz.
Messberichte als Kommunikations- und Reklamationswerkzeug gegenüber Lieferanten
Der eigentliche Hebel im Umgang mit einem neuen Lieferanten ist die Dokumentation. Ein Befund wie „gefühlt etwas zu klein“ hat in einem Lieferantengespräch keinen Bestand. Ein automatisch erstellter Messbericht mit allen geprüften Merkmalen, Toleranzbewertung und i.O./n.i.O.-Kennzeichnung liefert dagegen einen belastbaren, nachvollziehbaren Nachweis und macht eine subjektive Einschätzung prüfbar.
Das wirkt in beide Richtungen. Berechtigte Reklamationen lassen sich mit dokumentierten Befunden schneller und ohne lange Diskussion durchsetzen. Unberechtigte Reklamationen des eigenen Kunden lassen sich mit den Eingangsdaten abwehren, weil belegt ist, dass das Zukaufteil beim Wareneingang in Ordnung war. Im Zeitverlauf entsteht so je Lieferant und Charge eine rückverfolgbare Prüfhistorie, die als objektive Datenbasis für Lieferantenbewertungen dient und es erlaubt, einen neuen Bezugspartner in der kritischen Anlaufphase gezielt zu begleiten.
Aufbau einer Wareneingangs-Prüfstation: Teilespektrum, Durchsatz, Dokumentation
Der Aufbau einer Prüfstation beginnt nicht mit dem Gerät, sondern mit dem Teilespektrum. Welche Zukaufteile kommen tatsächlich herein, Dreh- und Frästeile, Stanzteile, Blechteile, Präzisionsteile? Und welche Merkmale sind an ihnen kritisch: maßliche Kontur, flächige Ebenheit, komplexe 3D-Geometrie? Aus dieser Analyse ergibt sich die Gerätekombination:
- Kontur, Durchmesser, Lochbilder an Dreh-, Fräs- und Stanzteilen: Bildmessgerät (IM), für engere Toleranzen und zusätzliche Höhen-/Tastermessungen die hochgenaue LM-X.
- Ebenheit, Verzug, Höhenstufen an Präzisionsteilen: flächenhaftes 3D-Profilometer (VR).
- Komplexe 3D-Geometrie, Form- und Lagetoleranzen, CAD-Abgleich: 3D-Scanner (VL) und Hand-KMG (XM).
Zwei weitere Punkte entscheiden über den Praxiserfolg. Der Durchsatz muss zum Wareneingangstakt passen, die Prüfung darf nicht zum Engpass werden, weshalb schnelle, werkerbedienbare Systeme im Vordergrund stehen. Und die Dokumentation muss von Anfang an mitgedacht sein: Die Messdaten werden abgelegt und ausgewertet, damit sie sowohl für QS-Kennzahlen als auch für die Lieferantenbewertung zur Verfügung stehen. So wird aus dem Wareneingang ein Qualitäts-Gate, das nicht nur prüft, sondern auch belegt.
Häufige Fragen
F Warum ist die Wareneingangskontrolle bei einem Lieferantenwechsel besonders wichtig?
A
Beim langjährigen Stammlieferanten ist die Qualität über die Zeit bekannt und stabil. Ein neuer, oft internationaler Lieferant bringt diese Sicherheit nicht mit, die Streuung der ersten Lieferungen ist unbekannt. Ohne belastbare Eingangsprüfung fällt ein fehlerhaftes Zukaufteil erst in der Montage oder beim Endkunden auf, und beides ist deutlich teurer als eine Prüfung im Wareneingang.
F Wie prüft man zugekaufte Metallteile schnell und wiederholbar?
A
Mit einem programmbasierten Bildmessgerät der Modellreihe IM-X wird das Teil aufgelegt und per Knopfdruck viele Merkmale gleichzeitig ermittelt. Ein gespeichertes Messprogramm prüft bei jeder Lieferung exakt dieselben Merkmale, unabhängig vom Prüfer, und liefert reproduzierbare Ergebnisse. Da die Messung in Sekunden ausgeführt wird, sind dichtere Stichproben praktikabel.
F Wie messe ich Ebenheit und Höhenversatz an Präzisionsteilen im Wareneingang?
A
Mit Punktsensoren und Messuhren werden nur einzelne Stellen erfasst, flächige Abweichungen bleiben verborgen. Das flächenhafte 3D-Profilometer der Modellreihe VR ermittelt dagegen die gesamte Fläche und quantifiziert Ebenheit, Verzug und Höhenstufen über das komplette Teil, was bei Präzisionsteilen, deren Funktion von Planheit und definierten Höhenstufen abhängt, entscheidend ist.
F Wie messe ich Höhenmaße an zugekauften Teilen optisch?
A
Silhouetten- und Konturmaße werden am Bildmessgerät im Durchlichtverfahren erfasst. Höhenmaße auf der Teileoberseite wie Stufen und Absätze ermittelt der integrierte konfokale Laser des IM-X beziehungsweise in der hochgenauen Ausbaustufe der Mehrfarbenlaser und der taktile 3D-Messtaster der Multisensor-Messmaschine LM-X. Auflicht dient zur Sichtbarmachung der Merkmale, die Höhenmessung erfolgt jedoch per Laser oder Taster.
F Wie helfen Messberichte im Umgang mit Lieferanten?
A
Ein automatisch erstellter Messbericht mit allen Merkmalen, der Toleranzbewertung und der i.O. oder n.i.O. Kennzeichnung verwandelt eine subjektive Einschätzung in einen belastbaren Nachweis. Damit lassen sich berechtigte Reklamationen gegenüber dem Lieferanten durchsetzen und unberechtigte abwehren. Im Laufe der Zeit entsteht so je Lieferant und Charge eine rückverfolgbare Prüfhistorie, die als Grundlage für die Lieferantenbewertung dient.
Weiterführende Artikel
Übergeordnete Themenseite: Automatisierung und Qualitätssicherung in der Metallverarbeitung: Der Überblick für QS- und Fertigungsleiter
Hauptartikel zum Thema: Messen ohne Messraum-Stau: Wann optische Messtechnik das Koordinatenmessgerät in der Zerspanung entlastet
Weiterer Artikel im Thema: Stanzteile automatisiert vermessen: Von der Schlitzlehre zur 100%-Inline-Konturmessung
Weiterer Artikel im Thema: Banddicke und Schichtdicke inline messen: Berührungslose Dickenmessung an Coil und beschichteter Bahn
Weiterer Artikel im Thema: CAD-Abgleich statt Handmessung: 3D-Scan und Reverse Engineering im Werkzeug- und Metallbau