Reduzierung von Ausfallzeiten: Eine Perspektive des Fertigungsprozesses

Ausfallzeiten verstehen – mehr als nur Geräteausfälle

Ausfallzeiten in der Fertigung beziehen sich auf jeden Zeitraum, in dem ein Prozess planmäßig produzieren sollte, aber keinen Output liefert. Dies umfasst sowohl geplante als auch ungeplante Stillstände und ist nicht allein auf Maschinenausfälle beschränkt.

Aus Prozessperspektive können Ausfallzeiten resultieren aus:

• Schlechter Koordination zwischen den Prozessschritten
• Inkonsistenter Materialverfügbarkeit
• Verlängerten Umrüstungen
• Qualitätssperren oder Nachbearbeitungsschleifen
• Verzögerten Entscheidungen bei anormalen Bedingungen

Viele dieser Probleme können durch eine bessere Transparenz des Prozesses gemindert werden, wie z. B. durch die Implementierung von Inline-Inspektionssystemen oder sensorbasierter Erkennung, um Probleme zu erkennen, bevor sie zu Ausfallzeiten eskalieren.

Obwohl die Zuverlässigkeit der Ausrüstung wichtig ist, bestimmt der Prozessablauf, ob ein einzelnes Problem zu einer kurzen Unterbrechung führt oder zu einer längeren Ausfallzeit wird.

Wo Ausfallzeiten im Prozess typischerweise beginnen

Vorgelagerte Variabilität

Geringe Schwankungen bei eingehenden Materialien, Rüstbedingungen oder Bedienerpraktiken können nachgelagerte Schritte destabilisieren. Wenn Prozesse eng gekoppelt sind, erhöht diese Variabilität die Wahrscheinlichkeit von linienweiten Stillständen. Die Einbindung von Präzisionsmesssystemen kann helfen, Schwankungen frühzeitig zu erkennen und die Prozessstabilität über Schichten und Chargen hinweg aufrechtzuerhalten.

Schlecht definierte Umrüstungen

Umrüstungen sind geplante Ausfallzeiten, aber wenn es an Standardisierung oder Vorbereitung mangelt, werden sie häufig überzogen. Aus Prozesssicht spiegelt dies eher eine unklare Reihenfolge, fehlende Werkzeuge oder unvollständige Rüstkriterien wider als mechanische Probleme.

Entscheidungsverzögerungen bei anormalen Bedingungen

Wenn ein Prozess vom Normalbetrieb abweicht, wird die Produktion oft angehalten, während die Teams das Problem diagnostizieren oder auf eine Genehmigung warten. Ohne klare Eskalationspfade oder vordefinierte Reaktionen verlängert sich die Ausfallzeit – selbst wenn die Ursache einfach zu beheben ist. Eine schnellere Problemidentifizierung durch den Einsatz von Automatisierungssensoren und Echtzeit-Feedback kann Entscheidungsverzögerungen reduzieren und die Dauer der Ausfallzeit verkürzen.

Ausfallzeiten reduzieren durch Stärkung des Prozesses

Kritische Prozessschritte standardisieren

Klare, dokumentierte Standards reduzieren Abweichungen und verkürzen die Wiederherstellungszeit bei Störungen. Die Standardisierung gilt nicht nur für den Maschinenbetrieb, sondern auch für die Einrichtung, die Materialhandhabung, die Inspektionspunkte und die Reaktionsmaßnahmen.

Verbesserung des Flusses zwischen den Prozessen

Ausfallzeiten vermehren sich oft, wenn ein angehaltener Arbeitsgang mehrere nachgelagerte Schritte blockiert. Die Abbildung des Prozessflusses hilft zu erkennen, wo Puffer, Entkopplungen oder Änderungen der Reihenfolge die Auswirkungen eines einzelnen Stillstands begrenzen können.

Fokusverschiebung von „Reparieren“ auf „Stabilisieren“

Aus prozesstechnischer Sicht besteht das Hauptziel nicht nur darin, die Produktion wieder aufzunehmen, sondern das System in einen stabilen Zustand zurückzuführen. Provisorische Lösungen, die eine Wiederaufnahme der Produktion ermöglichen, ohne die Schwachstellen im Prozess zu beheben, führen oft zu wiederholten Ausfallzeiten.

Geplante vs. ungeplante Ausfallzeiten: Eine prozessorientierte Betrachtung

Geplante und ungeplante Ausfallzeiten erfordern unterschiedliche Prozessstrategien:

• Geplante Ausfallzeitenprofitieren von Vorbereitung, parallelen Aufgaben und klaren Ausführungsstandards
• Ungeplante Ausfallzeitenprofitieren von schneller Erkennung, vordefinierten Reaktionen und klaren Zuständigkeiten

Beides kann durch eine Verbesserung der Gestaltung, Kommunikation und Ausführung von Prozessen reduziert werden – nicht allein durch eine Erhöhung der Wartungsaktivitäten.

Die Rolle der kontinuierlichen Verbesserung

Hersteller, die Ausfallzeiten konsequent reduzieren, betrachten diese als eine Möglichkeit zur kontinuierlichen Verbesserung und nicht als ein einmaliges Ereignis. Sie nutzen die Daten zu den Ausfallzeiten, um:

• Wiederkehrende Prozessbeschränkungen zu identifizieren
• Standardisierte Arbeitsabläufe zu verfeinern
• Die funktionsübergreifende Koordination zu verbessern
• Abweichungen im Laufe der Zeit zu reduzieren

Aus dieser Perspektive werden Ausfallzeiten zu einem messbaren Signal für die Prozessgesundheit und nicht zu einer unvorhersehbaren Störung.

Warum eine prozessorientierte Perspektive wichtig ist

Wer sich nur auf die Ausrüstung konzentriert, läuft Gefahr, systemische Ursachen für Ausfallzeiten zu übersehen, die in der Planung, dem Ablauf und der Entscheidungsfindung liegen. Eine am Fertigungsprozess orientierte Perspektive:

• Reduziert wiederholte Stillstände
• Verbessert die Wiederherstellungsgeschwindigkeit
• Unterstützt eine stabile, vorhersehbare Produktion
• Ermöglicht langfristige Verbesserungen statt kurzfristiger Lösungen

In modernen Fertigungsumgebungen geht es bei der Reduzierung von Ausfallzeiten weniger darum, schneller zu reagieren, sondern vielmehr darum, Prozesse zu gestalten, die seltener ausfallen.

Möchten Sie Ausfallzeiten durch eine bessere Prozesstransparenz reduzieren?

Erfahren Sie, wie die Inspektions-, Sensor- und Messtechnologien von KEYENCE stabile, vorhersehbare Fertigungsabläufe unterstützen.

Häufig gestellte Fragen zu Ausfallzeiten

Verwandte Produkte