HACCP

HACCP ist die Abkürzung für Hazard Analysis and Critical Control Points. In der Regel wird dieser Begriff als „Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte“ ins Deutsche übersetzt. Dabei handelt es sich um ein Verfahren zur Kontrolle der Lebensmittelhygiene, welches weltweit Anwendung findet.

Ziel des HACCP-Systems ist es:

  • Kritische Kontrollpunkte zu identifizieren und Verfahren zur Überwachung zu bestimmen
  • Korrekturmaßnahmen zur Herstellung des Soll-Zustandes festzulegen
  • Prüfverfahren zu implementieren, die das Handeln nach vorher festgelegten Vorschriften kontrollieren
  • Aufzeichnungen zwecks Rückverfolgbarkeit zu führen

HACCP ist ein Kontrollverfahren, bei dem durch gezielte Analyse kritischer Kontrollpunkte mögliche Gefahren erkannt und vermieden werden sollen. Die Analyse erfolgt in allen Schritten der Produktion, also von der Annahme der Rohstoffe bis hin zum Versand des fertigen Produktes. Durch dieses Verfahren soll unter anderem gewährleistet werden, dass die festgelegten Qualitätskriterien für Lebensmittel über den gesamten Produktionsprozess eingehalten und Gefahren, die zu Gesundheitsrisiken für Endverbraucher führen könnten, identifiziert und vermieden werden.

HACCP-gestützte Verfahren beinhalten die folgenden sieben Grundsätze:

  1. (1) Identifikation von reduzier- oder vermeidbaren Gefahrenquellen (Gefahrenanalyse)
  2. (2) Festlegung von kritischen Kontrollpunkten (CCP) innerhalb des Produktionsprozesses, um alle möglichen Gefahren zu reduzieren bzw. zu vermeiden
  3. (3) Festlegung von Grenzwerten für diese CCPs
  4. (4) Einführung und Umsetzung effektiver Verfahren zur Überwachung der CCPs
  5. (5) Festlegung von Korrekturmaßnahmen für den Fall, dass der Soll-Wert nicht dem Ist-Wert entspricht
  6. (6) Einführung von regelmäßig durchgeführten Verifizierungsverfahren, um zu prüfen, ob gemäß den Grundsätzen 1 - 5 gehandelt wird
  7. (7) Dokumentation und Aufzeichnungen, um nachzuweisen, dass den Vorschriften gemäß den Grundsätzen 1 bis 6 entsprochen wird.

Ein wichtiger Aspekt bei der Umsetzung des HACCP-Konzeptes ist die Rückverfolgbarkeit von Lebensmitteln und deren Zutaten über die gesamte Liefer- und Produktionskette. Durch eine effiziente Rückverfolgbarkeit können beim Auftreten von Problemen an kritischen Kontrollpunkten schnell Ursachen identifiziert und Gegenmaßnahmen ergriffen werden. Zur Gewährleistung der Rückverfolgbarkeit bietet KEYENCE verschiedene Systeme an. So können mittels unserer industriellen Inkjet-Drucker und Beschriftungslaser Produktkennzeichnungen, Verfallsdaten und Barcodes dauerhaft und gut leserlich auf das jeweilige Produkt aufgebracht werden. Mit unseren Codelesern können die Codes schnell und zuverlässig ausgelesen werden.

Verfahren des HACCP-Systems

Unterschiede zwischen HACCP und konventioneller Hygienekontrolle

Bei der konventionellen Hygienekontrolle wurde die Sicherheit durch die Festlegung der Normen für die entsprechenden Anlagen/Geräte und Verfahren zur Handhabung von Lebensmitteln sowie durch die Endproduktkontrolle sichergestellt. Demgegenüber analysiert HACCP die Gefahren in jedem Fertigungsschritt, führt intensive Kontrollen für wichtige Prozesse durch und kontrolliert sie anhand einer für jeden Prozess spezifisch festgelegten Norm. Da während des gesamten Prozesses Gegenmaßnahmen ergriffen werden können, ist es möglich, Verunreinigungen der Lebensmittel oder das Eindringen von Fremdkörpern zu verhindern. Durch diesen ganzheitlichen Ansatz kann eine hohe Produktqualität sichergestellt und das Risiko für den Endkunden minimiert werden.

Unterschiede zwischen HACCP und konventioneller Hygienekontrolle

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