Fallstudien

Schneller messen, einfacher messen – das will Eduard Kronenberg Mitarbeitern aller Bereiche ermöglichen. Ein bildgeführtes 3D-Koordinatenmessgerät von KEYENCE ermöglicht dies als erstes im Werkzeugbau.
Bis zu 700 Millionen Stanzteile verlassen jedes Jahr die moderne Fabrik von Eduard Kronenberg in Haan. Gefertigt werden die Teile für die Glas- und Fensterindustrie sowie für den Automotive-Sektor auf insgesamt 17 Hochleistungsstanzautomaten mit Stanzkräften zwischen 150 und 2000 kN..Eine zentrale Rolle spielt dabei der unternehmenseigene Werkzeug- und Formenbau, der alle Werkzeuge fertigt – ganz gleich, ob sie auf Stanz- oder Spritzgießmaschinen zum Einsatz kommen.

Drehteile müssen mit Qualität überzeugen. Schließlich stellen die Kunden hohe Anforderungen an die Bauteile und prüfen das Preis-Leistungsverhältnis. Deshalb dürfen nur hochwertige Produkte das Werk verlassen. Das ist eine Herausforderung für die Arbeit der Qualitätssicherung. Sie muss die Einhaltung der Toleranzen garantieren und sich gleichzeitig nahtlos in die Prozessschritte einfügen, um einen reibungslosen Materialfluss zu ermöglichen. Der digitale Messprojektor von KEYENCE hilft dem Unternehmen Loga Präzisionsteile, die Qualität der Drehteile schneller zu erkennen.

Die Homa Pumpenfabrik GmbH überzeugt ihre internationalen Kunden durch besondere Flexibilität und schnelles Eingehen auf individuelle Wünsche. Dabei werden die Konstrukteure seit Kurzem durch einen 3D-Drucker unterstützt. Der „Agilista“ von KEYENCE überzeugt durch seine einfache Bedienung und dadurch, dass er funktionsfähige Bauteile wie Laufräder oder Gehäusekomponenten druckt.

・Aufgaben, bei denen der AGILISTA verwendet wird
・Die Entscheidungsgrundlage für den AGILISTA

Das Unternehmen DOME CO., LTD. verwendet den AGILISTA in der Entwicklung, Konstruktion und Fertigung von Fahrzeugteilen, Fahrzeugkomponenten für Windkanalexperimente, für Konstruktions- und Baugruppenprüfungen, sowie zu Erstellung von Präsentationsmodellen.

・Aufgaben, bei denen der AGILISTA verwendet wird
・Vorteile durch die Verwendung des AGILISTA

Das Japanische Zentrum für Schiffbauforschung verwendet den AGILISTA bei einer Reihe von Aufgaben wie Prüfungen, Konstruktionen, Bauleitungen, Berechnungen aller Art, Forschungen und Studien im Schiffbau. Das Prüfzentrum ist zuständig für Tests im Wasserbecken, das Anfertigen von Prüfmustern, technische Berechnungen sowie Forschung und Studien hinsichtlich der Leistung von Rümpfen und Antriebsanlagen. Sie verwenden den AGILISTA bei Tests zur Messung der Energieeinsparung durch neue Baugruppen, welche sie zusätzlich an den Schiffsrumpf anbringen.

Der multinationale Pharmahersteller prüft seine Produkte mit größter Sorgfalt. Jetzt hat er seine Fertigungslinien im Werk Evreux vollständig automatisiert und dadurch das Risiko menschlicher Fehler im Herstellungsprozess auf ein Minimum reduzieren können.

Nutrition & Santé ist der führende Produzent von Biolebensmitteln und Reformkost in Europa. In der Keksproduktion des Unternehmens werden die Kekse in Stapeln von vier oder fünf Stück in Folie eingewickelt und mit hoher Geschwindigkeit in ihre Kartonverpackung eingelegt. Dabei muss sichergestellt sein, dass keine zerbrochenen Kekse verpackt werden.

Timex, Amerikas führender Uhrenhersteller, ist in Europa mit einem Entwicklungsstandort in Pforzheim und mit einer französischen Tochtergesellschaft vertreten: Die Fralsen Horlogerie S.A. in Besançon stellt mechanische Uhrwerke her und produziert sehr kleine Komponenten in hoher Stückzahl.

Durch Einsatz des LJ-G-Sensors von KEYENCE hat Faurecia in seinem F&EZentrum in Méru/ Frankreich die Inspektion von Airbag-Sollbruchstellen in Kfz- Instrumententafeln automatisiert. Das Ergebnis sind zuverlässige Messungen bei schnellem „Return on Invest“.

Seit über 85 Jahren entwickelt und produziert die Firma Schnöring GmbH Federn, Stanz- und Biegeteile sowie Baugruppen mit höchster Präzision und Qualität. Insgesamt vier IM-6500 erleichtern dabei die Prüfungen von End- und Sollmaßen in der Produktion und Qualitätsicherung.

KEYENCE wurde mit dem renommierten GIT SICHERHEIT AWARD 2013 ausgezeichnet! KEYENCE konnte mit dem GL-R Sicherheitslichtvorhang seine Kunden überzeugen.

Das Problem: Die automatisierte Ladevorrichtung lädt die Kisten zuweilen falsch auf die Förderbänder. Die falsch auf das Band geladene Kiste erzwingt kurz darauf einen Stopp der Fertigungslinie, durch den sich Standzeiten, potenzielle Maschinenschäden sowie Verletzungsgefahren für die Bediener ergeben.

Das Problem: Die Mitarbeiter werden zwar häufig ausgewechselt, um nicht allzu sehr zu ermüden. Dennoch kommt es immer wieder vor, dass Komponenten nicht an die richtige Stelle gegeben werden. Dies kann mehrere Probleme verursachen. Zum ersten könnte die Montagegruppe Teile innerhalb der Automationsgeräte beschädigen. Zum zweiten könnte die Montagegruppe selbst beschädigt und zerkratzt werden. Und schließlich - und das ist wohl das größte Problem - könnte ein defektes Produkt unerkannt an den Endkunden ausgeliefert werden. Diese Teile versagen wesentlich rascher und verursachen weit mehr Probleme, wenn sich das Endprodukt in der Hand des Kunden befindet.

Das Problem: Die Abmessungen der fertigen Produkte wurden mit manuellen Messgeräten, Kontaktmessgeräten sowie anderen Messmethoden überprüft. Keine von diesen ermöglichte eine präzise 100%-Kontrolle. Da es zudem keine Standardvorgaben gab, konnten die Mitarbeiter im Werk keine zuverlässigen Messungen durchführen.

Das Problem: Wenn die Membran beim Zusammenbau nicht exakt an der richtigen Stelle sitzt, werden die beiden Hälften nicht richtig abgedichtet, wodurch ein defektes Produkt entstehen würde. Die eine Hälfte, welche einen kleineren Durchmesser besitzt, passt exakt in die andere Hälfte mit dem größeren Durchmesser, wobei die Dichtung als eine Art Dämpfer dient. Beim Zusammenbauen kann die Membran manchmal "zusammengequetscht" werden, wodurch sie einreißen kann und nicht mehr die erforderliche Dichtigkeit zwischen den Hälften ermöglicht.

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