Hintergrund: |
Ein metallverarbeitendes Unternehmen beliefert Tausende von Kunden in aller Welt mit einem umfassenden Sortiment. An den verschiedenen Standorten überall in den USA werden Tag für Tag Tausende dieser Teile hergestellt.
Zur Herstellung eines jeden Teils ist eine Vielzahl von Prozessen erforderlich. Im Rahmen des ersten Prozesses muss der Kunde die Dicke von pulverförmigem metallischem Material steuern, das auf einen metallischen Untergrund aufgebracht wird. Irgendwann während des Prozesses pflegte ein Bediener eine Schieblehre in die Hand zu nehmen, um die Dicke von Metall und Beschichtung zu messen. Jedes Mal, wenn ein Problem mit der Dicke festgestellt wurde, stellte der Bediener die Walzen nach und maß dann erneut, bis endlich wieder die optimale Dicke erzielt war. |
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Das Problem: |
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| Aufgrund des Sinterprozesses oder aufgrund der für das Aushärten im Ofen erforderlichen Zeit konnte der Kunde die Fertigunglinie nicht anhalten. Aufgrund der Zeitspanne zwischen den Messungen mussten zuweilen auch gute Produkte mitsamt den schlechten zum Ausschuss geworfen werden, was Fertigungszeit und Geld kostete. Die Schieblehren bargen zudem ein potentielles Beschädigungsrisiko für das Produkt, und von Schicht zu Schicht wurde unterschiedlich abgelesen. |
Die Lösung: |
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| Nach eingehender Beratung mit dem Kunden schlug KEYENCE als Lösung den kontaktlosen Zweikopf-Sensor LK-G32 vor. Dieser ist aufgrund seiner hervorragenden Leistungen auf spiegelnden und unregelmäßig geformten/gefärbten Messobjekten besonders geeignet und ermöglicht auch bei Metallen zuverlässige Messungen. Der Kunde konstruierte eine Befestigung, um die LK-G-Geräte an der Fertigungslinie zu montieren. Nach der Montage wird die Toleranz einfach in das LK-G-Gerät einprogrammiert. Wenn der Messwert den Toleranzbereich über- oder unterschreitet, wird der Bildschirm rot, und ein Alarmton weist den Bediener darauf hin, dass die Walzen nachgestellt werden müssen. Dank des LK-G erkannte der Bediener nun wesentlich einfacher, wann er die richtige Walzeneinstellung getroffen hatte, da das Gerät in der Lage ist, laufend dynamische Messungen durchzuführen und ununterbrochen Rückmeldungen zu liefern. Der Kunde muss zwar noch immer Zerstörungsprüfungen durchführen, aber die Menge an Material, die tatsächlich ausgesondert werden muss, ist nun minimal. |
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Die Ergebnisse: |
Dank seiner hohen Präzision und Wiederholgenauigkeit konnte der Zweikopf-Sensor LK-G32 bei diesen Metallmessungen erfolgreich eingesetzt werden.
Was dem Kunden an der Lösung besonders gefiel, war, dass damit eine unterbrechungsfreie Prüfung der Produkte vorgenommen werden konnte. Die Fertigung braucht nun nicht mehr gestoppt zu werden, um eine Messung durchzuführen. Was noch wichtiger ist: Die KEYENCE-Lösung ermöglicht Einsparungen von über 100.000 € an Produkten, die zuvor beim Ausschuss landeten. Die Fertigung liefert nun einen wesentlich höheren Ertrag an hochwertigen Produkten, mit einem wesentlich niedrigeren Ausschussanteil.
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